Loe raamatut: «Impresión offset. ARGI0109»

Capítulo 1
La tirada del impreso en offset
1. Introducción

Comienza este capítulo haciendo un breve repaso de los ajustes mecánicos y electrónicos que se pueden realizar durante una tirada de impresión en el sistema de tipo offset.

Será necesario su estudio, ya que de ellos dependerá un buen resultado impreso y, por tanto, un buen trabajo.

Se repasarán los pasos a seguir en la evolución de nuestro impreso desde el comienzo, -cuando se recibe la orden de trabajo-, hasta el final, cuando se comprueba que el resultado es el óptimo, adecuado a los objetivos deseados antes de comenzar el proceso.

Será entonces, a través de las directrices y consejos que en este capítulo se ofrecen, cuando usted podrá dominar las técnicas habituales en impresión offset; desde que se prepara el archivo a imprimir en su división de colores por plancha y la creación de las mismas, hasta los ajustes que se han de tomar antes, durante y al final del proceso impresor, previniendo posibles errores antes de que se produzcan o subsanándolos, en la medida de lo posible, una vez que se descubran.

2. Reajuste manual o electrónico de los elementos mecánicos de dosificación: entintado, mojado, transferencia de la tinta y registro de la imagen sobre el soporte

Antes de profundizar respecto a los ajustes que se deben realizar para una correcta impresión en un sistema offset, hay que recordar cuál es el funcionamiento en este tipo de grandes máquinas de impresión, sus diferentes mecanismos internos y sistema de impresión.

El punto de partida es un breve resumen para ahondar en sus funciones internas y en el mantenimiento de los diferentes sistemas y elementos mecánicos habituales en estas tecnologías de impresión.

No se puede olvidar que el sistema de tipo offset se basa en el principio básico de la repulsión de la grasa por el agua o principio litográfico.

Sabía que...

El término litografía procede de las piedras con las cuales se realizaba el proceso originariamente.

Como se explicaba, este proceso es completamente contrario a los procedimientos de impresión empleados hasta ese momento, cuyo entintado se quedaba marcado según una diferencia de nivel, ya fuera de realce o en hendidura, que tras presionar sobre una superficie, generalmente de papel, dejaba impregnado el motivo deseado por contacto directo.

Sin embargo, el principio litográfico innovaba y permitía un mayor y más rápido proceso de impresión gracias al uso de planchas completas de caracteres o imágenes efectuadas al mismo nivel; sin tener que establecerlas a diferente ras, alzadas o hendidas para retener la tinta en esa diferencia de altura y dejando en blanco, por tanto, aquellas otras zonas no entintadas precisamente por esa diferencia de nivel.

Es lógico preguntarse cómo se pueden imprimir ciertas partes de un texto o dibujo sin diferencia de altura entre fondo y figura. Pronto se podrá comprobar que es más sencillo de lo que en un primer momento pudiera parecer.

Las piedras litográficas con las que inicialmente se establecía el procedimiento de estampado sobre sustrato tienen una característica especial, basada en la absorción o impermeabilidad de elementos líquidos, que se sustenta en la ley natural de sustancias hidrofílicas o hidrofóbicas, (según sean sustancias afines al agua o que, por el contrario, la rechacen).

Sobre esta peculiar piedra se estampa la imagen a reproducir mediante pinturas grasas que forman la figura o texto. Una vez establecida la imagen y mediante el proceso de hidrofilia o hidrofobia, al ser esta piedra caliza impregnada por la tinta se comprueba que la zona donde reside la tinta grasa con la que se ha creado la figura o los caracteres absorberá y, por tanto, se impregnará de la tinta líquida para la reproducción de la imagen, mientras que la zona no dibujada repelerá esta sustancia.

Al prensar esta piedra sobre el sustrato, por la teoría natural del rechazo del agua y la grasa, solo quedará impregnada en el papel la imagen dibujada, ya que la zona no dibujada habrá rechazado la tinta.

Cuando se pretende que la imagen obtenga varios colores o reproduzca una imagen real como por ejemplo, una fotografía, deberá dividirse la misma en colores primarios. Para ello será necesario seguir el sistema de impresión dividido en los cuatro colores básicos por adición o modelo CMYK (Cian, Magenta, Amarillo y Negro), basado en los pigmentos o tintas básicos que, mediante mezcla, consiguen todos los demás incluidos en el círculo cromático.

Nota

El sistema, conocido como cuatricromía, se basa en la división de cada imagen en estos cuatro colores básicos. Para la reproducción de cada color se deberá usar una plancha de piedra.

Mediante este sistema y el conocido como de trama se conseguirán todos los colores de la paleta cromática, con el único inconveniente de que si una o más planchas no son colocadas exactamente sobre la marca de la anterior, la imagen se verá distorsionada.

Este sistema litográfico dio lugar con el paso del tiempo y su esperada evolución al procedimiento de impresión que podemos conocer hoy día como offset, que no es otro que la versión mecanizada e industrial del proceso litográfico.

Es así como se consigue sobre el cilindro portaplancha el equilibrio natural que permite obtener buenos resultados -como antaño se conseguía mediante el proceso litográfico-. Actualmente y gracias a los diferentes avances tecnológicos se están consiguiendo mejores tiradas de impresión propiciadas por nuevos sistemas de tintas más efectivos. Hoy se conocen dos vertientes diferentes del mismo sistema offset: el sistema convencional y el de offset en seco.

Nota

Se llama offset en seco porque no necesita agua durante el proceso; realmente podemos asimilar este sistema al de floxografía, por estar la plancha realizada mediante un desnivel que retiene la tinta.

La diferencia entre el sistema convencional y el de offset en seco radica en sus elementos visualizantes o tintas. En el primero se usará un tipo de tintas que permite la repulsión del agua de las zonas grasas que deberán retener la tinta necesaria para la reproducción del impreso. En el segundo proceso -offset en seco-no habrá contacto con el agua.

Esto se debe a que no se puede hablar ya de un sistema basado en la planigrafía, ni de, por supuesto, un proceso litográfico, ya que este nuevo sistema huye de los convencionalismos del offset clásico.

El sistema de impresión de tipo offset en seco se asemeja a los sistemas de flexografía o tipografía bicilíndrica. Olvidando el convencional sistema basado en la litografía, aquí hay un cilindro portaplancha, donde la impresión se encontrará en relieve como en la flexografía, y otro portatinta que impregnará de elementos visualizantes a este para su posterior impresión sobre el soporte.

Es por esto que la base de los elementos visualizantes en este sistema es de pigmento, disolventes y resina, dado que necesitará de la rápida evaporación que los distintos disolventes otorgan a las tintas para su secado y así acelerar el secado de la impresión.

Es importante conocer los dos sistemas de entintado habituales en imprenta mencionados, -y divididos en sistema convencional y en seco-si se pretende profundizar en los reajustes de los elementos mecánicos de dosificación, ya que no serán iguales en un sistema u otro. Hay que considerar la diferencia entre ambos: uno de ellos utiliza un procedimiento de batería de entintado y mojado -por la obligada necesidad del agua como elemento impresor-y el otro, uno de batería de entintado simplemente, por el uso de tintas solventes en su proceso.

Se va a comenzar por los diferentes reajustes manuales o electrónicos que se pueden realizar en los componentes mecánicos dentro del sistema de entintado convencional y en seco del tipo offset.

Hay que recordar que toda impresora de tipo offset consta de un tintero o recipiente contenedor de tintas o elementos visualizantes, desde donde se nutre un primer cilindro que hará las veces de rodillo tomador, para verter la tinta a través de los diferentes rodillos que componen el cuerpo impresor hasta llegar a los conocidos cilindros portaplancha y portacaucho en los que se efectuará la impresión final.

Recuerde

Este primer rodillo será el que distribuya la tinta desde el tintero a todos los demás cilindros de la batería de entintado.

No se puede olvidar que cada cuerpo impresor está ideado para realizar una impresión monocroma, en su división cuatricromática de los colores básicos CMYK (Cian, Magenta, Amarillo y Negro en inglés) o las más actuales técnicas hexacromáticas (CMYKGO), donde además se incluye el verde y el naranja (green and orange en inglés) para reforzar la calidad final del color o acercarse a los matices deseados por el cliente con mayor precisión que en la cuatricromía convencional.

Cada cuerpo impresor, por tanto, realizará la impresión de un solo color que, unido en cadena a los demás cuerpos impresores que establecerán cada color complementario, ofrecerá un resultado que garantizará una calidad final del impreso excelente a todo color.

Nota

La división cromática que se establece es precisamente por esto, ya que cada cuerpo impresor estará destinado a un color primario.

2.1. Elementos regulables en la batería de entintado

Varios son los elementos a regular en el sistema de entintado de una máquina offset, tanto convencional como en seco.

En este sistema hay que hablar, por consiguiente, del tintero, el rodillo tomador, los rodillos dadores, la cuchilla reguladora y los rodillos de la batería de entintado.

Tanto en un sistema de impresión convencional como en uno de impresión offset denominada en seco, el primer paso en la tirada es el mantenimiento y regulación del tintero, ya que de él dependerá todo el proceso de entintado.

Ante todo se debe asegurar la cantidad de elemento visualizante suficiente como para realizar el trabajo; de no ser así, hay que suministrar tanta tinta como fuese necesaria.

Se aconseja no acumular tinta en exceso, pues tanto la tinta hidrofóbica habitual del sistema offset convencional, como la solvente de los sistemas característicos en seco, tienden a crear grumos con el paso del tiempo o corromperse; por lo que finalmente habrá de ser retirada del proceso, ya que puede crear irregularidades en la impresión final. Por eso es aconsejable no excederse en las cantidades si no deseamos invertir demasiado tiempo en dichos mantenimientos, que por otra parte son periódicos y habituales.

El tintero está directamente relacionado con la bancada mediante los mecanismos impulsores, los cuales verterán la tinta sobre el rodillo tomador que comienza el proceso de entintado a través del cuerpo impresor.

Este sistema es fácilmente regulable en caso de que se observe que la cantidad de tinta necesaria sobre el rodillo tomador no es la adecuada, ya sea por exceso o por defecto.

De una manera sencilla, a través de procesos mecánicos electrónicos o manuales, se establece una regulación del recorrido del cilindro del tintero para determinar la cantidad de tinta que se desea proporcionar a los rodillos.

La cantidad de tinta a verter se suele determinar por la separación entre estos elementos mencionados; la regulación se produce por el mecanismo que permite alejar o acercar el rodillo tomador al tintero para recibir la cantidad deseada de tinta.

En un sistema manual convencional esta separación suele efectuarse gracias a una rueda de trinquete situada al efecto, que permite, mediante su giro manual a izquierda o derecha, una mayor o menor separación del cilindro para establecer una menor o mayor entrada del líquido elemento al sistema de la batería de entintado, como podemos observar a continuación.

La regulación en este punto viene determinada por una diferencia de milímetros, por lo que hay que ser muy preciso y cauteloso en el giro de esta llave mecánica. Se requiere una concentrada observación durante el proceso para determinar cuándo es apto el ajuste realizado.

Consejo

Al actuar directamente sobre la zona afectada, se aconseja el uso de guantes para proteger las manos tanto del golpeo como de trazas de tintas, disolventes, grasas y demás agentes relacionados con la impresión.

Este ajuste, así como los que a continuación se explicarán y que intervienen en el proceso de entintado, pueden realizarse también de manera electrónica desde una mesa de control o consola de mandos en las impresoras del tipo offset que han incorporado estos ajustes en sus mecanismos, configurándose en un sistema de mayor automatismo.

La principal diferencia es que no será necesario dirigirse directamente a la llave de trinquete para girarla manualmente y de este modo establecer la distancia entre los elementos intervinientes en el proceso, con todos los inconvenientes o imprecisiones que de este modo se pueden obtener; sino que desde una operación telemática, con la distancia que nos permite controlar los factores desde una consola de mandos incorporada al equipo, se puede establecer milimétricamente, y sin mucho margen a error, esa diferencia entre ambos elementos con el simple uso de una botonera.

Esta botonera, generalmente está conformada por dos mecanismos, -uno en el que se suele indicar con una flecha hacia arriba, otro con una flecha hacia abajo- y una pequeña pantalla LCD (Liquid Crystal Display) donde se pueden observar los dígitos. Permite aumentar mediante la pulsación del botón con la flecha posicionada hacia arriba o disminuir mediante el otro botón la distancia milímetro a milímetro desde el propio puesto de mando.

Nota

Esta consola no solo tiene estos botones, sino que será común al resto de acciones que de forma telemática se pueden realizar desde este punto, por eso portará muchos más botones para ese uso.

De este modo, se evita el desplazamiento a la zona, el cuidado necesario y el pulso adecuado para establecer la distancia entre tintero y rodillo tomador con la precisión manual que conlleva. Se puede observar a través de la pantalla la distancia exacta entre ambos, además de otros parámetros que a continuación iremos observando y que también son controlables desde este mismo puesto de mando, o consola de control de parámetros de impresión.

Esta regulación permite que una fina lámina, generalmente de acero, conocida como cuchilla, sea la que se acerque o aleje más del rodillo tomador, permitiendo mayor o menor paso del elemento visualizante necesario.

Nota

Aunque se conoce como cuchilla, este elemento metálico de escaso grosor, se encuentra situado en paralelo al cilindro ocupando todo el ancho del mismo, su nombre viene dado por su forma de cuña y la delgadez de su hoja.

Pues bien, para el mantenimiento del sistema entintador hay que saber que la limpieza del propio tintero y de dicha cuchilla, debe hacerse de manera periódica y que, en este caso, solo podrá realizarse de manera manual.

La única diferencia que se puede encontrar aquí en cuanto a mayor o menor dificultad en el mantenimiento y limpieza de estos elementos vendrá determinada por el fabricante de la máquina de impresión.

Del fabricante, por tanto, depende la mayor o menor dificultad en el mantenimiento de las piezas, ya que existen sistemas donde la retirada de la cuchilla es tan sencilla como establecer una pequeña presión manual hasta escuchar un “click” que indica que podemos retirarla. En otros habrá que desenroscar un número indeterminado de tornillos -según el modelo de impresora- para poder separar dicha pieza del sistema y llevar a cabo su limpieza, cambio o mantenimiento.

En otros modelos, en los que el tintero y la cuchilla se encuentran muy unidos y casi formando una misma pieza entre ambos, será necesario el desplazamiento del mismo tintero para poder acceder a la cuchilla y así proceder a su retirada, limpieza o mantenimiento.

En estos casos suelen ser habituales los desplazamientos en paralelo al cilindro tomador del tintero o a través de brazos articulados que permiten elevar o volcar el tintero, según el modelo, para poder acceder a la cuchilla una vez retirado completamente en tintero.

Estos procedimientos se encuentran cada vez más en desuso, ya que eran habituales en impresoras más antiguas y mecánicas que las que se utilizan en la actualidad. Todo se hacía de manera manual, por lo que no profundizaremos en el tema.

Dicha regulación, tanto del tintero como de la cuchilla sobre el rodillo tomador, permite que la tinta sea vertida de la manera más fina posible, ya que solo así se podrá cubrir de manera delgada y uniforme la superficie completa de los diferentes rodillos y cilindros intervinientes en el proceso de impresión, garantizando un perfecto resultado de la tirada final.

Por ello, es importante revisar el estado de la cuchilla, a ser posible manteniéndola o retirándola si fuese necesario si su superficie, con el uso, se ha deformado estableciendo ondulaciones en su superficie o mellas, ya que podría ofrecernos como resultado una capa irregular de tinta sobre los cilindros o incluso permitir el paso de grumos a través de sus imperfecciones, estropeando el trabajo completo.

Consejo

Para su limpieza no se recomienda el uso de espátulas para el rascado de su superficie ni el uso de telas esmériles.

La regulación de la cuchilla sobre el rodillo es tan esencial que si se aprieta en exceso -de manera manual o electrónica- sobre el cilindro tomador se puede dañar la superficie del mismo o evitar por completo el paso de la tinta, interrumpiendo el proceso de impresión desde el comienzo. Además, dicha regulación debe observarse durante todo el procedimiento de impresión de la tirada, ya que con casi toda probabilidad, habrá de variarse alguna vez mientras esta se lleva a cabo.

El rodillo tomador será aquel que mediante un movimiento de oscilación permanente, se encarga de tomar la tinta desde el tintero para distribuirla sobre los diferentes cilindros y rodillos intervinientes en el proceso de impresor, dentro de la batería de entintado.

Este rodillo, siempre en contacto con el primer cilindro distribuidor del tintero, también debe ser reajustado con asiduidad. Habrá que observarlo a diario y establecer un mantenimiento periódico del mismo en la medida de lo posible.

El rodillo tomador entra en contacto con el rodillo distribuidor del tintero mediante presión, evidentemente. Esta presión vendrá determinada por una serie de muelles que regulan la distancia entre ambos y puede determinarse de manera manual o mecánica, según se prefiera o lo permita la tecnología de la impresora con la cual se trabaje.

Al igual que en el caso anterior, el tomador se encuentra presionado sobre el rodillo distribuidor estableciendo una distancia oportuna que no sea excesiva y ralentice en demasía la rotación de ambos por una fricción exagerada, pero que tampoco evite apenas el contacto de la superficie de ambos entre sí.

Una forma frecuente de comprobar que la fricción entre ambos rodillos es la adecuada consiste en el uso de un papel del tipo celofán, que se encuentra en cualquier papelería habitual.

El operario de impresión suele comprobar la presión entre cilindros situando entre ellos el papel de celofán; tras tirar de él hacia ambos lados para confirmar el movimiento, se asegura de que este sale hacia un lado u otro con cierta resistencia, pero sin detenerse por exceso de presión.

Otro proceso similar al anterior nos permitiría constatar si la superficie de ambos rodillos es regular en todo su ancho, ya que de no ser así podríamos obtener malos resultados de impresión o extensión de la tinta durante todo el proceso de entintado. Para ello, se suele usar un papel de celofán que cubra por completo toda la extensión del rodillo. Si es imposible por la dificultad de encontrar un papel del tamaño adecuado, se emplearán varias tiras del mismo material o sustrato colocados por diversos puntos de la superficie.

Aplicación práctica

Se comprueba que al comenzar la tirada de impresión, los primeros pliegos no van situándose en la pila de salida. Se detiene la impresión y nos dirigimos al cuerpo impresor para comprobar qué está ocurriendo. Entonces se aprecia que los pliegos se han quedado adheridos al caucho. ¿A qué puede ser debido esto?

SOLUCIÓN

Si se revisa el estado de la cuchilla, se ve que esta se encuentra muy deteriorada y deformada en su superficie, por lo que el paso de una tinta demasiado espesa por las ondulaciones de la misma ha creado un exceso de tinta en toda la batería de entintado, que al impregnar demasiado cada pliego, lo ha convertido en un sustrato tan pegajoso que se ha adherido al caucho sin remedio. Se aconseja sustituir la vieja cuchilla por una nueva o en mejor estado.

Si una vez acabada la comprobación a través de los procedimientos mencionados se aprecian irregularidades, habría que reajustar los parámetros de manera manual o mecánica, según la tecnología de la impresora con la que se trabaje.

Ejemplo

Un exceso de presión entre rodillos puede perjudicar a la larga el estado de los mismos, ya que el revestimiento de caucho que ambos elementos tienen acabaría por deteriorarse o deformarse debido a esa fricción desmesurada.

En el caso de encontrar irregularidades en las superficies de los cilindros la solución es sustituir el rodillo o rodillos afectados por una nueva pieza. Sin embargo, el procedimiento variará si las caras de ambos están perfectamente regulares pero no ejercen la presión suficiente o la ejercen de manera irregular.

En esta ocasión es necesario calibrar la presión ejercida por los muelles sobre el rodillo tomador.

Esta calibración puede ejecutarse de manera manual o automática. En la modalidad automática la solución puede ofrecerse en un modo similar al ejemplo visto anteriormente, ya que los controles de presión se pueden establecer desde la consola de mandos de la impresora, permitiendo aumentar o disminuir la misma de manera regular -sobre todo el área del cilindro-, o bien aumentando o disminuyendo la misma en uno de sus puntos, ya que al tratarse generalmente de dos muelles mecánicos o hidráulicos colocados cada uno a cada lado del cilindro, puede establecerse mayor o menor presión solo a uno de ellos, desnivelando el área de compresión entre ambos.

Si por el contrario se prefiere realizar de manera manual, el operario impresor deberá dirigirse a la zona o zonas afectadas para trabajar sobre ella.

Normalmente, cuando se regula la presión de los rodillos entre sí, no se suele actuar directamente sobre los muelles mecánicos o hidráulicos de presión, sino a través de la apertura o cierre de tuerca en un tornillo.

Nota

Estos tornillos, colocados al efecto, permiten según se giren más o menos, aumentar o disminuir la fuerza a ejercer por los diferentes muelles antes citados.

Para comprobar que el trabajo se realiza correctamente o para corregir sobre la marcha los posibles desniveles entre la superficie de ambos rodillos, se accionará la máquina con el fin de revisar la presión gracias al consabido método del papel o papeles de celofán, hasta conseguir la presión adecuada entre ambos.