Obtención de aceites de oliva refinados. INAK0109

1 Desgomado: se realiza con agua y en ocasiones se pueden añadir ácidos permitidos en la industria alimentaria como el cítrico y el fosfórico; este último tiene un precio inferior.

2 Neutralización: en esta etapa se añade hidróxido de sodio (NaOH), hidróxido de potasio (KOH) o bien carbonato ácido de sodio (NaHCO3). A estos compuestos se les conoce popularmente con los nombres de sosa cáustica, potasa y bicarbonato sódico.

3 Hidrogenación: para esta parte opcional del proceso se necesita gas hidrógeno (H2). En la reacción interviene un catalizador que puede ser níquel (Ni), cobre (Cu), paladio (Pd) o platino (Pt). Nota: un catalizador es una sustancia que acelera la velocidad de una reacción, una vez que esta se ha iniciado, sin consumirse en ella y sin alterar los factores energéticos ni los productos de la reacción.

4 Lavado y secado: para esta etapa solo se necesita el agua de lavado.

5 Winterización o descerado: este proceso se realiza con la ayuda de agua, que se emplea para enfriar el aceite.

6 Decoloración: se realiza empleando tierras filtrantes que retienen los pigmentos. Las hay de muchos tipos: bentonita, tierras diatomeas, carbón activado, etc.

7 Desodorización: en esta etapa se utiliza vapor de agua a alta temperatura.

8 Filtrado o abrillantado: se necesitan filtros de celulosa compactada para hacer pasar el aceite a través de ellos.A. Micrografía de bentonita aumentada 5.000 veces, su origen es arcilloso; B. Micrografía de tierras diatomeas aumentada 6.600 veces, su origen es microalgas fosilizadas; C. Micrografía de carbón activado, el carbón vegetal o mineral se activa con procesos químicos o físicos.

Todos estos materiales tienen que tener calidad de uso alimentario y debe controlarse su entrada y consumo con rigor al igual que si se tratase de la materia prima principal de la instalación.

Actividades

5. Clasificar las materias auxiliares utilizadas en el proceso de refinado en función de su naturaleza.

6. ¿Con cuáles de las materias auxiliares será necesario utilizar protección a la hora de manipularlas?

5.3. Dosificación

Las dosificaciones que se van a mostrar son específicas para ciertas condiciones de proceso y no se deben tomar como generales; hay que tener siempre en cuenta las características fisicoquímicas del aceite a procesar para poder determinar las dosis exactas, de esta manera se aumentará el rendimiento del proceso y se evitará desperdiciar reactivos. Habrá también que tener en cuenta la capacidad de los depósitos a la hora de añadir reactivos al aceite. Como en el apartado anterior, se va a repasar la secuencia de operaciones y las materias auxiliares empleadas en cada una de ellas para indicar su dosificación.

1 Desgomado: las cantidades de agua y ácido que se utilizan en esta etapa se van a referir en peso respecto a la cantidad de aceite que se va a procesar. Así pues, de agua habrá que añadir un 10% del peso del aceite y de ácido fosfórico entre el 0,1% y el 0,3% según la cantidad de fosfolípidos. El ácido debe tener una pureza del 85%. Nota: los fosfolípidos son sustancias formadas por ácidos grasos que constituyen en torno al 0,1% del aceite. Tienen carácter polar, de manera que un extremo de la molécula tiene afinidad por materias grasas y el otro por el agua. Su empleo en la industria está muy generalizado.

2 Neutralización: en esta etapa se añade normalmente sosa diluida en agua. La cantidad de disolución necesaria va a depender de la cantidad de aceite a tratar y de su acidez, pero, tomando como excepción este proceso, se añade un poco más de la cantidad necesaria estimada, normalmente un 5% más de disolución. La idea es que cada unidad de sosa capture otra de ácido graso libre y así la neutralice; para que el proceso sea efectivo es necesaria una pequeña cantidad de sosa en exceso. La cantidad de sosa que se pone en el agua, es decir, la concentración de sosa, va a estar en función de la acidez, más sosa cuanta mayor acidez tenga el aceite. El grado de concentración de este tipo de disoluciones se mide por su normalidad; para aceites con 1-3º de acidez se utilizan disoluciones de sosa 1,5-2 normal (N), para aceites con acidez de hasta 6º se aconseja 4N. En caso de que el aceite tenga mayor acidez, la disolución a preparar tendrá una normalidad superior. Nota: la normalidad de una disolución indica la cantidad de equivalentes (eq) de soluto, en este caso sosa, en un litro de disolvente, en este caso agua.

3 Hidrogenación: para convertir el aceite en una grasa semisólida se hace pasar una corriente de hidrógeno por el aceite de manera que sature los dobles enlaces de los ácidos grasos. Para esto es necesario que intervenga un catalizador, normalmente níquel; de esta forma se acelera el proceso. La cantidad de hidrógeno a utilizar va a depender de la cantidad de dobles enlaces que contengan los ácidos grasos del aceite. Para saber la cantidad de enlaces dobles de una mezcla se utiliza un parámetro químico llamado índice de yodo; cuanto más alto sea, mayor cantidad de hidrógeno será necesaria utilizar, de manera que cada molécula de yodo representaría una molécula de hidrógeno a gastar. El hidrógeno utilizado en esta etapa ha de ser de alta pureza, 99,9%. La cantidad de catalizador va a determinar la mezcla de ácidos grasos final; primero reaccionarán los ácidos grasos que tengan mayor cantidad de enlaces dobles, así que, cuantos más ácidos grasos de este tipo haya en la mezcla, será necesaria una cantidad mayor de catalizador; los rangos utilizados varían entre 0,05% y 5% respecto al peso de aceite a tratar según el tipo de catalizador. Se aconseja que el catalizador se encuentre en forma de granulado o perlado para facilitar el suministro y la renovación del mismo. Nota: el perfil de ácidos grasos del aceite está constituido principalmente por tres tipos de ácidos grasos en diferente proporción: ácido oleico: 75,5% y un enlace doble; ácido palmítico: 11,5% y ningún doble enlace; ácido linoleico: 7,5% y dos enlaces dobles. Esta composición es una de las características que lo hacen tan saludable.

4 Lavado y secado: para esta etapa lo único que se necesita es agua, que se obtiene del suministro municipal o bien de pozos de la propia instalación. Se pueden realizar varias tandas de lavado en función de la suciedad que tenga el aceite, lo normal es lavar con un 5-10% de agua en peso respecto a la cantidad de aceite a lavar si se realiza en varias etapas. A menos etapas, más cantidad de agua se utilizará, pudiendo llegar hasta el 20% de agua respecto al peso de aceite en casos de un solo lavado. En la etapa de secado solo se aporta temperatura al proceso.

5 Winterización o descerado: esta etapa se realiza con control de temperatura sin añadir nada al aceite.

6 Decoloración: en esta etapa se añaden tierras porosas de varios tipos que retienen los pigmentos en su interior. La cantidad de tierra a añadir varía entre 0,1-5% en peso respecto a la cantidad de aceite a tratar dependiendo de las sustancias a eliminar, ya que también atrapan otros tipos de sustancias como jabones. También influye el tamaño de poro de la tierra.

7 Desodorización: esta parte del proceso consiste en una destilación del aceite con vapor de agua para que arrastre las moléculas causantes de los malos olores. La cantidad de agua va a depender de las presiones de trabajo y de si antes se ha hecho la etapa de neutralización; en caso negativo la cantidad de sustancias a eliminar es mayor.

8 Filtrado o abrillantado: en esta etapa no se añade nada al aceite, solo se hace pasar por filtros de celulosa compactada.

Actividades

7. ¿Qué cantidad de ácido fosfórico se deberá añadir para el desgomado de un depósito de 5.000 litros de aceite?

8. Si el aceite contenido en el depósito tiene una acidez de 8º y se va neutralizar con una disolución 10N, ¿cuántos gramos de sosa serán necesarios en cada litro de disolución?

Seguidamente se presenta una tabla-resumen en la que se relacionan las etapas del refinado, las materias auxiliares que intervienen en él, los criterios que se utilizan para calcular la dosis y los productos que se eliminan en cada una.

Relación entre cada etapa de refinado y las materias auxiliares que emplea, los criterios que se utilizan para dosificarlas y el compuesto que forman o eliminan.

6. Líneas de refinación. Equipos específicos. Equipos genéricos

En la industria del refinado de aceites hay varios tipos de instalaciones; en algunas de ellas solo se refina aceite mientras que otras están asociadas a instalaciones de extracción, instalaciones de producción de energía aprovechando los subproductos o bien a las dos cosas.

Sabía que...

El poder calorífico de 1 kilo de hueso de aceituna (orujillo) es similar al de 2 litros de gasóleo, siendo su precio más de diez veces inferior y con su uso se contribuye a preservar el medio ambiente.

El tipo de equipamiento necesario en esta industria es muy variado. Algunas de las máquinas y las instalaciones que se manejan son comunes a otras industrias alimentarias, pero están diseñadas para los casos concretos que se dan en la industria del aceite refinado. Otras, sin embargo, tienen un número menor de aplicaciones industriales o son propias de otras industrias diferentes a la producción de alimentos. Este tipo de maquinaria está adaptada a su uso en alimentos, para ello se configuran con controles y accesorios específicos que permiten establecer las condiciones de trabajo óptimas para el refinado de aceite.

A continuación se enumeran los equipos más importantes que se emplean para llevar a cabo las etapas de refinado que se han visto con anterioridad:

1 Depósitos.

2 Centrífugas.

3 Agitadores.

4 Tanques.

5 Intercambiadores de calor.

6 Bombas.

7 Filtros.

8 Silos.

9 Reactores.

10 Válvulas.

6.1. Consideraciones sobre el mantenimiento de equipos

Todos los equipos que se han enumerado tienen unas normas de utilización que deben cumplirse siempre y solo deben utilizarse para el fin que se han diseñado. Antes de utilizarlos es necesario estar formado en el funcionamiento de cada uno y que se respeten las secuencias de marcha/paro. Antes de comenzar la jornada de trabajo, al igual que al finalizarla, se ha de comprobar que la maquinaria a cargo esté en buen estado de funcionamiento.

Las averías que suceden en las plantas de refinado pueden clasificarse según su origen en: electrónicas, neumáticas, eléctricas, mecánicas, hidráulicas y por el uso. Las más frecuentes son las cuatro últimas, en la mayoría de los casos a causa de un mal plan de mantenimiento preventivo.

Durante el manejo de los equipos es importante atender a su funcionamiento, ya que ruidos extraños, vibraciones anormales, olores a quemado o sensaciones térmicas no habituales pueden dar información sobre el mal funcionamiento de un equipo y su inminente avería. La reparación debe hacerse antes de que otros elementos de la máquina se vean afectados, lo que supondría el incremento del coste de la reparación y una mayor pérdida de tiempo de trabajo de la máquina.

Las averías de tipo eléctrico se dan por mal estado de la instalación, por humedad o agua en los cuadros, recalentamientos en conectores, sobrecalentamientos y cortocircuitos.

Las averías de tipo mecánico ocurren en partes móviles de la maquinaria, como desgaste de rodamientos, desajustes de piezas ensambladas, falta de lubricación y mal alineamiento.

Las averías de tipo hidráulico suceden principalmente por fugas de agua o materia prima, por pinchazos en gomas, mal acople de juntas, colmatación de filtros y atranques en desagües.

Las averías derivadas del uso de la instalación son las que están relacionadas con oxidaciones en depósitos y tuberías, abolladuras y roturas por golpes, cambio de juntas y filtros al final de su vida útil y mal plan de limpieza.

6.2. Consideraciones sobre la seguridad de los equipos

Los equipos tienen dispositivos de seguridad que deben utilizarse solo en casos de emergencia. Una medida esencial antes de comenzar a trabajar con una máquina es identificar la situación exacta del dispositivo de paro de emergencia desde cualquier posición en la que el trabajador se encuentre durante la jornada laboral. Existen también otros elementos de seguridad que detienen automáticamente la máquina cuando algo va mal en el proceso, como temperaturas inadecuadas, piezas sueltas, compuertas mal cerradas o pérdidas de presión por fugas.

En los equipos se pueden encontrar tres tipos de instrumentos: los que indican el valor de alguna variable, como sería un manómetro, los que sirven para controlar una variable, como una llave que aumente un caudal, y los de seguridad, que paran la máquina cuando sucede un fallo en el proceso, estos pueden ser niveles de líquido, consignas de temperatura, consignas de presión, termostatos, válvulas de seguridad, etc. Cuando uno de estos dispositivos se acciona automáticamente, una señal de tipo luminoso o acústico indicará el estado de alarma.

Actividades

9. ¿Qué diferencia hay entre mantenimiento preventivo y correctivo?

10. ¿Qué consecuencias puede tener la manipulación o la anulación de un elemento de seguridad en una máquina?

6.3. Equipos específicos de refinación de aceites

Se consideran equipos específicos los que no se utilizan en otras industrias alimentarias o no son muy comunes, aunque se puedan usar de forma generalizada en industria petroquímica o farmacéutica. De esta manera, los equipos específicos de la industria de refinado de aceite se encuentran en las etapas de hidrogenación, winterización y desodorización.

Equipos de hidrogenación de aceites

La hidrogenación de aceites se puede considerar como un proceso de solidificación de los mismos y consiste en romper los dobles enlaces que hay entre algunos átomos de carbono de la cadena de ácidos grasos para saturarlos con átomos de hidrógeno. Otra reacción que se da es la trasnesterificación de las grasas, que ocurre cuando la molécula de ácido graso pasa de la forma cis a la forma trans (ver imagen de apartados anteriores).

Este proceso se realiza en un reactor químico que es un recipiente hermético donde se han establecido unas determinadas condiciones de presión y temperatura que son las más favorables para una determinada reacción química; esto hace que su diseño sea de vital importancia.

En la hidrogenación se va a dar una reacción en la que los tres componentes que intervienen se encuentran en los tres estados de la materia. El hidrógeno en estado gaseoso reaccionará con los ácidos grasos en estado líquido ante la presencia de catalizador en estado sólido. Las condiciones para esta reacción requieren agitación para la buena mezcla de los tres componentes, una presión varios bares superior a la atmosférica y una temperatura por encima de los 100 ºC.

Nota

La presión se puede medir en atmósferas (atm), pascales (Pa), milímetros de mercurio (mmHg), bares (bar) o Torricellis (Torr).

1 atm = 101325 Pa = 760 mmHg.

1 atm = 1,01325 bar = 760 Torr.

Una atmósfera es la presión que ejerce una columna de aire en un punto a nivel del mar. Las diferentes unidades se utilizan dependiendo de la magnitud de la presión que se quiera medir.

El aceite debe ponerse en contacto con el catalizador antes de entrar en el reactor; esto se hace en un mezclador previo, de esta forma queda uniformemente repartido en todo el volumen de aceite. El metal que actúa como catalizador está inmovilizado en partículas porosas de sílice, por lo que en este paso previo el aceite penetra en estas partículas.

El reactor está cubierto por una camisa por la que circula vapor de agua que calienta el interior hasta la temperatura de proceso; la homogeneidad de la transmisión de calor se consigue con un buen sistema de agitación.

El mezclador del reactor es de vital importancia para optimizar el proceso, ya que la entrada de hidrógeno en él va a depender de que se vaya consumiendo el que ya hay dentro; dicho de otra manera, si el hidrógeno no encuentra dobles enlaces que romper debido a un mal mezclado, la reacción quedará en suspenso; si además el mezclado crea canales preferentes de reacción, la efectividad del proceso se reducirá considerablemente.

En el reactor se tienen que cumplir unas determinadas condiciones de presión elevada para lo cual se debe disponer de una bomba que permita conseguirlas.

Cuando se han conseguido las condiciones de proceso necesarias, el aceite mezclado de antemano con el catalizador entra por la parte superior del reactor y entra en contacto con el hidrógeno, que puede entrar tanto por la parte superior como por la inferior; si lo hace del segundo modo, el burbujeo que produce en la mezcla contribuye a un mejor contacto. El hidrógeno es producido por un grupo electrolítico en el que disoluciones de hidróxido sódico o potásico ceden hidrógeno al ser atravesadas por una corriente eléctrica.

Al terminar la reacción se extrae el aceite hidrogenado por la parte inferior del reactor y se elimina el catalizador por centrifugación o mediante sistemas de filtrado. El catalizador puede utilizarse varias veces hasta que se envenena, que es lo que se dice cuando se ha contaminado con el aceite en sí o con sustancias que este contenga como compuestos de fósforo, azufre, jabones o ceras.

Los procesos de hidrogenación se realizan en discontinuo dado las estrictas condiciones para que se produzca la reacción, pero se está investigando para conseguir un proceso continuo; esto se conseguiría realizándolo con fluidos supercríticos. Las ventajas del nuevo método serían múltiples, ya que las tres fases de los componentes que intervienen en la reacción se reducirían a dos, el catalizador sólido y una mezcla líquida de ácidos grasos e hidrógeno. Este método permitiría además reducir de forma considerable la cantidad de grasas trans que se forman durante la hidrogenación.

Aplicación práctica

En una refinería disponen de un equipo de hidrogenación de aceites al que le van a realizar el mantenimiento anual. El jefe ha mandado a un operario a revisarlo antes de que llegue el equipo de mantenimiento externo para indicarles cuáles son las zonas susceptibles de reparación. ¿Qué partes del equipo revisará?

SOLUCIÓN

Al ser el reactor un equipo en el que la temperatura y la presión son elevadas habrá que poner especial atención en el buen estado de las juntas de las aberturas y comprobar que el interior quede hermético.

El intercambiador de calor tiene que suministrar la temperatura adecuada, sin fugas ni productos adheridos a las superficies de intercambio.

Las bombas que generan presión han de mantenerse en buen estado y sus válvulas han de ser totalmente estancas.

Si el catalizador se elimina mediante centrifugación será necesario vigilar que no haya holguras del cuerpo con el eje y si es por filtros habrá que sustituirlos según la vida útil que recomiende el fabricante.

Equipos de winterización/descerado de aceites

La winterización de grasas consiste en la eliminación de las ceras que contienen. El proceso se basa en un descenso de temperatura y en la solidificación fraccionada de los distintos componentes de las grasas, ya que las ceras solidifican a una temperatura más elevada que los ácidos grasos. Esta etapa es un caso particular del proceso químico conocido como fraccionamiento.

Sabía que...

El nombre de winterización tiene su origen en la palabra inglesa winter, que significa invierno, ya que originalmente el aceite de semilla de algodón se dejaba a la intemperie durante el periodo invernal para retirar las ceras.

Las ceras son esteres de alcoholes de ácidos grasos y su consumo no es perjudicial para la salud, sin embargo, dan aspecto de turbidez al aceite que es rechazado por los consumidores.

Para la eliminación de las ceras hay que realizar varias subetapas. Primero, la nucleación, que consiste en la formación de los cristales; después, la maduración, que es el desarrollo de estos cristales hasta un tamaño adecuado; y, por último, la separación de los cristales del aceite. Es muy importante que el descenso de la temperatura a lo largo del proceso se haga lentamente para que se formen núcleos de agregación de cristales del mayor tamaño posible; después, estos cristales maduran en varias etapas para no cambiar bruscamente las condiciones de proceso.

Una vez cristalizadas las ceras se realiza la separación en frío de estas por medio de dos métodos diferentes, la centrifugación (en el esquema) o la filtración con membranas presurizadas (en la imagen siguiente). En el proceso de centrifugación es la fuerza centrífuga la que separa las ceras del aceite en el interior de una centrífuga vertical en la que el aceite gira a alta velocidad. En el sistema de filtrado por membranas se hace pasar el aceite a través de unas membranas selectivas que retienen las ceras ejerciendo presión sobre él.

Equipo de filtración por membranas

Las ceras se hacen pasar después por un intercambiador de calor que baja su temperatura hasta la temperatura ambiente o similar en la que se encuentran en estado líquido, de este modo se almacenan y comercializan, ya que son utilizadas en otras industrias.

Nota

Las ceras vegetales tienen aplicaciones en la industria de recubrimiento de alimentos, en la cosmética, en la de productos de limpieza para madera, en la de pinturas, en la reproducción vegetal por injerto e incluso como lubricante.

Aplicación práctica

El encargado de la etapa de winterización en una refinería es el responsable del buen funcionamiento de todos los equipos que intervienen en esta etapa ¿Qué puntos controlará antes de iniciar su turno de trabajo para evitar averías?

SOLUCIÓN

El proceso de winterización es dependiente de la temperatura, por tanto, hay que tener especial cuidado en el mantenimiento de los intercambiadores de calor para que se establezcan las temperaturas necesarias; hay que controlar la ausencia de fugas de agua y las obturaciones en los conductos del equipo.

Hay que comprobar que el sistema controlador de descenso de temperatura durante la maduración esté perfectamente calibrado para que se produzca en el intervalo deseado. Las camisas de los depósitos por donde circula agua de refrigeración han de estar bien aisladas y sin puntos de oxidación.

Los motores que activan el sistema de agitación tienen que estar bien protegidos para no sufrir sobrecalentamientos por falta de lubricación o por cortocircuitos.

La centrífuga de separación tiene que revisarse para que no haya holguras en sus piezas móviles, y comprobar que el reglaje es el adecuado para la separación. Si este proceso se hace por membranas, habrá que comprobar la ausencia de roturas y renovarlas cuando se hayan saturado.

Equipos de desodorización de aceites

La desodorización de aceites es el proceso que caracteriza al refinado físico, aunque también es una etapa del refinado químico. Consiste en una destilación en vacío del aceite con vapor de agua a alta presión. Esta etapa se realiza al principio del proceso de refinado físico eliminando ácidos grasos libres, fosfolípidos, jabones, posibles restos de pesticidas, algunos pigmentos y, por supuesto, las moléculas causantes del mal olor. En el caso del refinado químico, esta etapa se encuentra al final del proceso y su objetivo principal es la eliminación de las moléculas odoríferas, ya que las demás se han ido eliminando con anterioridad.

Este proceso es muy eficiente en la eliminación de partículas indeseables, pero tiene el inconveniente de que también elimina todos los compuestos aromáticos que caracterizan al aceite y otras moléculas deseables que después hay que añadir.

Importante

Los tocoferoles son moléculas antioxidantes del aceite que le dan un color dorado que durante el refinado se destruyen y hay que añadirlas cuando termina.

El proceso se realiza en continuo y las instalaciones donde se lleva a cabo son muy características, ya que las torres de destilación en las que se realiza tienen que ser de una gran altura para que el aceite y el vapor de agua estén el suficiente tiempo en contacto.

A. Torre de destilación montada; B. Base de una torre de destilación; C. Transporte de una torre de destilación

Las condiciones de trabajo van a depender de si se trata de un proceso de refinado físico o químico. En el primero de los casos habrá que establecer unas condiciones mucho más severas que si se trata de refinado químico, ya que además de eliminar los compuestos responsables del mal olor se tendrá que eliminar la acidez, que representará más de un 3% de la cantidad de aceite a tratar.

En la imagen se puede ver un esquema de funcionamiento de las torres de destilación. Las corrientes principales están representadas por líneas amarillas indicando el recorrido del aceite, y por líneas moradas indicando el del destilado. Hay también corrientes secundarias que representan agua fría en verde y vapor de agua en rojo, que hacen funcionar los equipos de vacío y de calentamiento y enfriamiento del aceite y el destilado.

Nota

La corriente de destilado está formada por sustancias eliminadas del aceite mezcladas con vapor de agua.

En la desodorización, el aceite es primero desairado en un tanque para que el calentamiento posterior y el contacto con el vapor de agua sean más efectivos; además, eliminando el oxígeno se evita que el aceite pueda oxidarse al alcanzar temperaturas superiores a 100 ºC. Este depósito tiene un vacío moderado.

El aceite se precalienta antes de entrar en la torre de desodorización, en el esquema se aprovecha el calor del aceite saliente de la torre para calentar el entrante. En esta parte del proceso se alcanza una temperatura que puede alcanzar los 150-160 ºC.

El aceite entra después por la parte superior de la torre de desodorización, en la que previamente se ha practicado el vacío que permite que el proceso se realice a temperaturas no tan elevadas, sobre todo si se trata de refinación física, ya que para eliminar los ácidos grasos libres habría que llegar hasta 360 ºC y se corre el riesgo de formación de ácidos grasos trans; de esta manera, las temperaturas a las que se somete el aceite llegan solo hasta los 260-270 ºC, que es la temperatura de salida del aceite del desodorizador.

El vacío de la torre aumenta la volatilidad de los ácidos grasos, de las partículas de olor y de otros compuestos que pueda haber en el aceite; las presiones de trabajo utilizadas son de 0,001 a 0,005 bares.

Recuerde

La presión atmosférica es del orden de 1 bar.

En la torre de desodorización el aceite entra en contacto en contracorriente con el vapor de agua; esto es, que el aceite entra por la parte superior de la torre y va bajando mientras que el vapor entra por la parte inferior y va subiendo. Durante este cruce sube la temperatura del aceite y el vapor arrastra los compuestos a eliminar. Este cruce puede hacerse de varias maneras según el tipo de desodorizador; puede haber una serie de platos que van reteniendo al aceite en la bajada, una serie de bandejas con chorros de vapor individualizadas (en la imagen), un relleno metálico y poroso a lo largo de la torre, o bien una serie de tubos longitudinales calefactores alrededor de los cuales se cruzan el aceite y el vapor. Este y el método del relleno son los más utilizados porque aumentan la superficie y el tiempo de contacto.

El tiempo de contacto entre el aceite y el agua depende de que se esté realizando un refinado físico o químico. En el caso del refinado químico está en torno a 15 minutos, pero en el refinado físico se puede llegar hasta las 2 horas.

Cuando ha transcurrido el tiempo necesario para la separación, el aceite desodorizado sale por la parte inferior de la torre, en el esquema es enfriado cediéndole calor al aceite entrante, de manera que hay un importante ahorro de energía al aprovechar el calor del aceite. El aceite pasa después por un filtro abrillantador en el caso de que sea la última etapa del refinado químico o bien pasa a la etapa de lavado en el caso del refinado físico.

Los compuestos destilados durante la desodorización se llevan a un condensador para ser recuperados; en el caso de refinación física, los ácidos grasos obtenidos en esta etapa tienen valor comercial para la industria de jabones y detergentes.

Aplicación práctica

Un operario se encuentra trabajando en una refinería de aceite en la que realizan el proceso físico de refinado. En el día de hoy le comunican que uno de los lotes que ha procesado tiene una acidez más elevada de lo debido tras el proceso de destilación. ¿Qué causas pueden haber provocado esta incidencia?

SOLUCIÓN

Las causas pueden deberse a que el aceite no ha permanecido el tiempo necesario en la torre de rectificación o bien a que las condiciones de vacío o temperatura no hayan sido las adecuadas.