Для улучшения процессов сушки были приглашены несколько научных организаций. Одна из них специально для наших условий разработала и установила на всех сушильных секциях датчики, измеряющие влажность кека и высушенного концентрата. Это была очень нужная информация для операторов. Вывод текущей информации на пульт управления значительно упростил их работу и позволил своевременно реагировать на отклонения. Существенно улучшить ситуацию помогло внедрение систем автоматического регулирования сушильных барабанов. Разработкой схемы автоматизации занималась «Углеавтоматика» из Донецка. Руководителем проекта был кандидат технических наук И. В. Прозументер. Он был автором нескольких изобретений по этой тематике. Монтажом и наладкой системы автоматизации занималось Ленинградское специализированное пусконаладочное управление треста «Севзапмонтажавтоматика». Со стороны фабрики в этих процессах участвовала служба контрольно-измерительных приборов и автоматики под руководством Щеклеина. Регулирование осуществлялось на основании данных о количестве и влажности кека, загружаемого в барабан с корректировкой по влажности высушенного концентрата. Но, даже после установки автоматических влагомеров, было явное запаздывание информации о текущем процессе в сушильном барабане. После изменения количества сжигаемого мазута, результат изменений был виден только после того, как загруженный в барабан концентрат, продвинувшись сквозь 27-метровый барабан, попадал на ленту транспортёра. Получив запоздалую информацию, оператор изменял расход топлива, реагируя на «вчерашний день». Кривая самописца, показывающая влажность концентрата, колебалась в довольно приличном диапазоне, показывая то недосушенный, то пересушенный концентрат. Поскольку время запаздывания было неизвестно, мы с Митряевым поэкспериментировали с красными кирпичами, бросая их в загрузочную течку и ловя на выходе из барабана. Время прохождения концентрата через барабан оказалось в пределах 15–17 минут. Эта информация нам пригодилась для понимания ситуации. Стало очевидно, что нужен опережающий сигнал для своевременной реакции на изменившиеся параметры. Размышляя над этой проблемой, я поинтересовался у своих коллег-электриков, как они определяют загрузку шаровых мельниц. Оказалось, что для этого использовались датчики активной мощности электродвигателей мельниц. Я предложил воспользоваться этим датчиком и в сушильном отделении тоже. В том случае, если средняя влажность концентрата повышалась, он начинал хуже пересыпаться и накапливался в барабане. Датчик активной мощности мог дать соответствующий опережающий сигнал для своевременного увеличения количества топлива. Установив датчик и откорректировав схему регулирования, мы провели тестирование и убедились, что оно стало эффективнее. Соответствующие изменения были сделаны на всех сушильных установках. Это было совершенно новым техническим решением. Я занялся оформлением патента на изобретение. До этого я окончил курсы патентоведов, и имел представление, как оформлять заявку. Но, просматривая каталоги изобретений по данной тематике, увидел, что Прозументер зарегистрировал несколько изобретений, которые трудно было обойти. Они не были реализованы, но обтекаемо «застолбляли» соответствующие направления. Я проконсультировался со штатным патентоведом Кольского Научного Центра. Он удивился активности Прозументера, но, обладая большим опытом оформления патентов, помог составить нашу заявку таким образом, чтобы она не вызвала вопросов у специалистов, принимающих решение о выдаче патента. В итоге, патент на данное изобретение был выдан в 1987 году.
Многие вопросы по оптимизации сушки были решены, но мне не очень нравилась сама конструкция сушильных барабанов. Она была типовой, с периферийными полками вдоль корпуса и не учитывала особенности нашего продукта. Перемешивание концентрата с горячим воздухом было не оптимальным, что снижало эффективность процесса тепло-массообмена. А значит, приводило к завышенному расходу топлива и электроэнергии. И в этом случае очень полезной оказалась помощь отраслевой науки. Для обследования технологии сушки и выработки рекомендаций по её совершенствованию, были приглашены специалист Белорусского «ВНИПИЭнергопром» А. Н. Иванистов и Ф. В. Челин, научный сотрудник Всесоюзного научно-исследовательского и проектно-конструкторского института металлургической теплотехники цветной металлургии и огнеупоров «ВНИИэнергоцветмет». Они имели богатый опыт подобной работы. К этому времени мы уже имели хорошее оснащение контрольно-измерительными приборами, что позволяло контролировать практически все параметры. Мы с Митряевым очень плотно сотрудничали с коллегами и помогали в выполнении испытаний, контролируя топочные процессы и выполняя газовый анализ дымовых газов. В результате исследований работы сушильных барабанов на разных режимах, был выявлен ряд узких мест, в том числе, неэффективность их пересыпных устройств. Проведённые испытания позволили учёным коллегам разработать математическую модель сушки концентрата, и с её помощью рассчитать изменение температуры и влажности продуктов по длине барабана. Научные сотрудники предложили коренным образом изменить пересыпные устройства сушильных барабанов. Их предлагалось разделить на две зоны, конвективной и кондуктивной сушки. Для каждой зоны были предложены перемешивающие устройства различной конструкции. Дополнительно планировалась установка более мощных дутьевых вентиляторов.
Я внёс свой дополнительный вклад в общее дело, предложив новую конструкцию разгрузочной течки. Из неё высушенный концентрат высыпался на конвейерную ленту. Течку прикрывал поворотный клапан, который отклонялся под весом концентрата, а при его отсутствии или уменьшении, за счёт противовеса прикрывал отверстие течки. Это было необходимо для снижения присосов холодного воздуха в тракт газоочистки и уменьшения нагрузки дымососа. Конструкция была не совершенна и плохо выполняла свои функции. Сразу открывалось большое сечение для присосов воздуха, а закрытие клапана производилось очень медленно. Предложенная мной новая конструкция вместо металлического клапана, имела подпружиненную гибкую заслонку с переменной толщиной. У фиксированного края лента была толстой, а к противоположному концу она постепенно утончалась, что позволяло открывать только небольшую щель, необходимую для выгрузки концентрата. Если его было мало, то отгибалась только самая тонкая часть клапана. При увеличении нагрузки начинала отгибаться более толстая часть конструкции. Это решение позволило существенно снизить присосы холодного воздуха. В результате улучшилась работа электрофильтров, концентрат стал меньше налипать на электроды, заметно снизилась нагрузка на дымосос и потребление электрической энергии. На это в 1988 году был выдан патент. Мы вместе выработали комплекс технических мероприятий, при реализации которых можно было снизить затраты энергии на сушку концентрата до 25 %. В журнале «Цветные металлы» наш творческий коллектив опубликовал статью о проделанной работе и результатах испытаний. К сожалению, планы по модернизации сушки удалось реализовать лишь частично. После моего перевода на должность заместителя главного энергетика объединения «Апатит», работы приостановились. А начавшийся развал страны в начале 90-х годов, а следом и нашего предприятия, не способствовал их реализации. Появившимся в 1994 году новым владельцам объединения «Апатит» не было дела до модернизации.
В конце 80-х годов на «Апатит» из Главка (техническое управление Министерства химической промышленности) прислали кандидата технических наук Ю. И. Хавкина, изобретателя из «ЛЕННИИХИММАШ». Он разработал циклонную топку и внедрил её на газе где-то в Грузии. У нас же он хотел внедрить более мощное оборудование, работающее на мазуте. Надо сказать, что идея была очень интересная. Его модель была раз в двадцать меньше обычной камерной топки и совсем не требовала огнеупорного кирпича. Конструкция имела улиточный корпус с входным патрубком и окном для выхода продуктов сгорания на противоположной торцовой стенке. Идея была основана на создании мощного вихря, который сжимал горящее пламя внутри камеры, не давая ему прожечь её. При сжигании топлива, в корпусе топки образовывался вращающийся факел, движущейся по спирали. От металлических стенок он отжимался мощными потоками дутьевого воздуха. В случае проведения удачных испытаний и обеспечения надёжной долговременной работы топки, экономический эффект в отрасли был бы огромным. Можно было сэкономить очень большое количество дорогостоящего огнеупорного кирпича. Значительно мог быть сокращён срок капитального ремонта сушильных установок, поскольку на замену старых топок требовалось до 3 месяцев. А эту можно было заменить за один день. Мы с Чекрыгиным пытались выяснить теоретические основы этого агрегата. Но, всё было основано лишь на интуиции автора, без каких-либо расчётов. К тому же автор изобретения слишком самоуверенно относился к качеству топлива. По его мнению, мощный огненный вихрь должен был моментально распылить и воспламенить любое топливо. Однако нам с самого начала видны были изъяны, которые не могли обеспечить долговременной работы такой конструкции. Отказать в проведении испытаний мы не могли, изобретателя прислало Министерство. Чтобы не срывать производство, мы не дали изобретателю возможности снести старую топку, и вместо неё поставить свою конструкцию, несмотря на то, что он на этом настаивал и активно поддерживался из Главка. Мы установили новую конструкцию сбоку от основной топки, и они могли работать независимо друг от друга. Практика сразу же подтвердила правильность нашего подхода. Автор был абсолютно не готов работать с мазутом. Заводские форсунки были примитивной конструкции. Подогревать мазут он тоже не собирался, надеясь на эффективность мощного вихревого потока. Но, топка сначала вообще не включалась в работу из-за недостатков конструкции. Посмотрев на его мытарства, мы с Митряевым помогли изобретателю подправить конструкцию. Топка, наконец, стала легко включаться в работу, что доставило огромную радость изобретателю. Но, первый авторский экземпляр быстро вышел из строя. Ю. И. Хавкин заказал второй, тот тоже долго не проработал. Мы с Алексеем, игнорируя мнение изобретателя, создали необходимые условия для горения мазута. Для этого, как на всех наших топках, установили мазутоподогреватель и ультразвуковые форсунки. Сделали лючок, чтобы разжигать мазут факелом с горящей соляркой. Благодаря нашему опыту работы с мазутом и внесённым изменениям, топка смогла стабильно работать в течение нескольких дней. Надо признать, что после того, как удалось найти оптимальный вариант конструкции и повысить качество сжигаемого мазута, процесс розжига и работы выглядел фантастически. В тот момент, когда распылённый мазут подхватывал факел, из лючка вырывалась мощная огненная струя. Поэтому, розжиг топки всегда делал Алексей Митряев, не доверяя это операторам. Всё это было похоже на реактивный двигатель. Затем в корпусе возникал мощный огненный вихрь, который втягивался в существующую топку. Зрелище было завораживающее. Но, как мы и ожидали, в процессе работы капли мазута, охлаждённые воздушной струёй, постепенно скапливались на лопастях, создающих вихревой поток. Лопасти под воздействием лучистого излучения факела начинали греться и коробиться, геометрия щелей, создающих вихрь, изменялась, факел смещался от центра и начинал касаться лопастей, которые постепенно выгорали. Не исключаю, что в случае более ответственного подхода к разработке, применению других материалов для лопастей, например, керамики, можно было бы довести этот агрегат до более продолжительной наработки. Но, в существующем виде, такая топка могла быть пригодна лишь для периодического использования и не на таком тяжёлом топливе, как мазут. Было заменено несколько вариантов топок, постоянно улучшающих конструкцию, пока не удалось достичь самого длительного периода безостановочной работы, в течение двух недель. Но, нам то требовалось, чтобы она работала безостановочно, если уж не три года, то хотя бы один год. Продолжение испытаний не входило в планы Ю. И. Хавкина, от него ожидали результат в Москве. В ходе испытаний он проявил недюжинную активность, удивившую всех, включая руководство объединения «Апатит». После каждого удачного шага он посылал радостные телеграммы в Министерство Химической Промышленности и в Мурманский обком партии, поздравляя их с большим достижением. Он вводил в заблуждение высоких чиновников, как бы заручаясь их поддержкой. Стало понятно, что в реализации этого изобретения были заинтересованы люди и в Министерстве, и в Мурманском обкоме партии. Через некоторое время в Москве, в Главке было назначено совещание по поводу внедрения этого изобретения. Об этом знаковом событии я расскажу несколько позже.
Промышленная площадка «АНОФ-2» занимала довольно большую территорию, на которой кроме самой фабрики размещались объекты других цехов объединения «Апатит» – «Промышленного Водоснабжения», «Ремонтно-Механического», «Электроремонтного», «Железнодорожного». А также «Центральная лаборатория», «Опытно-Промышленная установка», склады, объекты треста «Апатитстрой». Они получали энергию от наших энергетических систем. Мы должны были обеспечить их качественную бесперебойную работу. Иногда на инженерных коммуникациях возникали просто детективные истории, доставляющие серьёзную головную боль. Наиболее загадочной, пожалуй, была история с попаданием загрязнённой воды в чистую воду, о которой я уже рассказал. После благополучного решения этой проблемы, жизнь спокойней не стала. Обширное энергетическое хозяйство не давало расслабиться. Например, на мазутных складах периодически происходили внештатные ситуации. Все мазутные резервуары были окружены обваловкой. В случае разлива мазута из резервуара, он не растекался по всей территории, а оставался внутри земляной насыпи, окружавшей этот резервуар. Горячей водой его смывали в мазутоловушку, и из неё возвращали в резервуары. Вода из мазутоловушки, очищенная от мазута сбрасывалась в систему ливневой канализации, которая выводила стоки фабрики в отстойник, а затем через ручей в озеро Имандра. К сожалению, по ряду организационных промахов утечки мазута периодически происходили и из мазутоловушки, и он успевал проскакивать до ручья. Это грозило экологической катастрофой в случае его дальнейшего продвижения к озеру. В этом случае начальник фильтровально-сушильного отделения экстренно собирал команду, которая всеми подручными средствами выгребала мазут из ручья. Работа была очень тяжёлая и грязная. Меня эти случаи не касались, поскольку проблемы были не технического, а чисто организационного характера. А, следовательно, за них нёс ответственность начальник фильтровально-сушильного отделения, в чьём ведении находился персонал складов. Всегда удавалось вовремя исправить ситуацию, не допустив загрязнения Имандры. Но, с некоторых пор ситуация резко обострилась. В непосредственной близости к складам мазута располагалась канализационная насосная станция бытовых сточных вод, которая принимала бытовые стоки всех предприятий, расположенных на промплощадке. Эти стоки перекачивались на городские сооружения биологической очистки, смешиваясь с городскими бытовыми стоками. Всё это хозяйство прежде принадлежало объединению «Апатит», но в 70-е годы было передано «Горводоканалу». С некоторых пор мазут стал попадать и в эту насосную станцию, причём в большом количестве. Это уже представляло очень серьёзную угрозу городским очистным сооружениям. В случае попадания на них большого количества мазута, они были бы полностью выведены из строя, и все канализационные стоки города Апатиты стали бы сбрасываться в Имандру без очистки. Это уже грозило серьёзными уголовными наказаниями и огромными затратами на восстановление работоспособности очистных сооружений. Фабричная команда и в этом случае в экстренном порядке зачищала от мазута глубокий зумпф канализационной насосной станции. После моего появления на фабрике этой проблемой довелось заняться и мне. Нужно было понять, каким образом мазут из ливневой канализации мог попасть в систему бытовой канализации. Трубопроводная группа фабрики тщательно обследовала все колодцы бытовых стоков и нашла первый из них, в котором обнаружились следы мазута. Проверив рабочие чертежи канализационных систем, я выяснил, что невдалеке от этого колодца строители при расширении фабрики пересекли новой ливнёвкой старую трассу фекальной канализации. Мы вскрыли этот участок. Оказалось, что строители новую асбоцементную трубу ливнёвки уложили прямо на керамическую трубу фекальной канализации. При этом действовали неаккуратно (тот же «СУ-1»), что привело к местному разрушению обоих трубопроводов. Ситуация была из разряда маловероятных, но она случилась. Вода из ливневой канализации через образовавшиеся пробоины перетекала в коллектор бытовой канализации. Пока ливнестоки были чистые, никто проблемы не замечал. А в аварийной ситуации, мазут вместо ручья попадал в насосную станцию бытовых сточных вод. Неисправность устранили. Но, потенциальная угроза попадания промышленных стоков, включая мазут, на городские сооружения оставалась. Предстояло разобраться и с этой проблемой. Я выяснил, что и без аварийных случаев, бытовые стоки нашей промышленной площадки создавали трудности для городских сооружений. Они отличались от городских стоков тем, что имели более низкую температуру и содержали мало органики. Всё это снижало эффективность их очистки биологическим способом. К тому же, городские очистные сооружения к тому времени уже были серьёзно перегружены. Изучив соответствующую литературу, я нашёл информацию о том, что в данной ситуации лучше очищать стоки химическим способом. Я обсудил ситуацию с несколькими коллегами, знающими проблему с разных точек зрения. Мы, пришли к выводу, что такое решение очень актуально, а очищенные стоки могут быть направлены не только в озеро, но и в хвостохранилище фабрики. Так же обсуждался вопрос об их подмешивании к чистой технологической воде. Очень кстати, рядом с насосной станцией располагались заброшенные брызгальные бассейны «Апатитской ТЭЦ», которые не эксплуатировались много лет. Проработав все варианты, мы подали рационализаторское предложение на создание локальных сооружений по очистке бытовых стоков промплощадки «АНОФ-2» физико-химическим способом. Эта идея заинтересовала и специалистов «ЛИСИ», которые подобрали соответствующий реагентный режим для очистки стоков. К сожалению, нашему рационализаторскому предложению не был дан ход. Эта тема напомнила о себе через несколько лет, когда я работал в управлении объединения «Апатит».
Ещё одной интересной темой была ситуация со снабжением промплощадки фабрики сжатым воздухом. Многие технологические процессы и ремонтные работы проводились с использованием сжатого воздуха. Его вырабатывали три мощные компрессорные станции. Проектом было предусмотрено поддержание давления в общезаводской сети 8 атмосфер, чтобы обеспечить потребности всех абонентов. Это типичный подход проектных организаций, которые ориентировались на определённый тип компрессоров, выпускаемых отечественной промышленностью. Многие годы из-за падения давления сжатого воздуха происходили систематические сбои в приёмке руды. Происходило это, как правило, в периоды метелей и снегопадов, которые в нашем северном краю были регулярным явлением. Для выполнения планового объёма по приёмке руды нужно было разгрузить полторы тысячи думпкаров (специальных вагонов) в сутки, по одному думпкару в полторы минуты. Приёмка велась в двух корпусах дробильного отделения одновременно и на открытом складе руды. Любой сбой, даже на несколько минут, ставил под угрозу выполнение суточного плана по приёмке руды и, соответственно, планов добычи на рудниках. Многократно было замечено, что для поднятия давления в фабричной сети с 7 до 8 атмосфер, требовалось включать дополнительно мощный компрессор с двигателем 630 кВт. Иногда случалось так, что в резерве не было ни одного компрессора, и приёмка руды серьёзно замедлялась. Естественно, сразу же начинали возмущаться рудники, поскольку задерживался возврат думпкаров. В ситуацию вмешивался заместитель генерального директора по производству И. К. Гусев, очень жёсткий человек, которого все побаивались. По этому поводу в первое время меня частенько вызывали на фабрику в ночное время и в выходные дни. Пришлось вплотную заняться и этой застарелой проблемой. Разбираясь с тем, для чего используется сжатый воздух в отделениях фабрики, я выяснил, что далеко не всем потребителям необходимо 8 атмосфер, которые выдавали компрессора. Анализ потребителей показал, что их можно разделить на группы, по уровню давления, достаточного для выполнения необходимых функций. Выяснилось, что максимальное давление необходимо только для разгрузки руды из думпкаров на складе руды и в дробильном отделении. Там же сжатый воздух использовался для очистки от снега железнодорожных стрелок путём их обдува. Для этих нужд требовалось до 100 м3/мин сжатого воздуха, около 15 % общего потребления. Основная масса потребителей, примерно 70 %, нуждалась в давлении 6 атмосфер. А отделение погрузки с потреблением около 15 % общего расхода, могло обходиться воздухом с давлением всего в 3–4 атмосферы. При этом оказалось, что потребитель (приёмка руды), требующий самое высокое давление, находится в конечной точке общефабричной сети. Чтобы обеспечить высокое давление у конечного потребителя приходилось повышать давление во всей системе, в чём она не нуждалась. Привычный метод исправления ситуации был крайне не эффективным. Проблема явно требовала инженерного решения. Поняв, общее направление действий, я стал постепенно улучшать ситуацию. На первом этапе были выполнены работы по изменению общей системы воздухоснабжения фабрики с разделением потребителей на зоны. На разгрузку думпкаров смонтировали отдельный воздухопровод. На эту линию стал работать выделенный компрессор. Помимо этого, я не поленился посмотреть, как производится удаление снега с железнодорожных путей. Оказалось, что это было организовано крайне примитивно, сжатый воздух направлялся обходчиком на снежный занос с помощью шланга и трубы, диаметром в 25 мм. Расход воздуха был большой, а эффективность удаления снега очень низкой. При больших снежных заносах сразу несколько человек начинали обдувать стрелки, давление воздуха в системе падало, и становилось недостаточным для разгрузки думпкаров. Я заставил железнодорожников установить трубы меньшего диаметра с соплами, с небольшим выходным отверстием. Они формировали мощную струю воздуха. Работы по удалению снега существенно ускорились, а потребность в сжатом воздухе сократилась. Обходчикам стало удобнее работать, инструмент стал заметно легче. Время пребывания на продуваемых участках во время метелей существенно сократилось. После этого в общефабричной сети, которая использовалась для различного рода пневмоприводов и пневмоинструмента, удалось снизить давление до 6 атмосфер. В системе воздухоснабжения отделения погрузки, тоже отделённой от общефабричной сети, давление воздуха стали поддерживать на уровне 3 атмосфер, дросселируя воздух из общефабричной системы. Реконструкция позволила исключить из работы один поршневой компрессор и снизить годовой расход электроэнергии на 5,5 миллионов киловатт-часов. На втором этапе мы выполнили работы по индивидуальному обеспечению сжатым воздухом отделения погрузки. Для этой цели приобрели 2 компрессора американской компании «Ингерсол-Рэнд», обеспечивающих давление в 4 атмосферы. Удельный расход электроэнергии этих компрессоров был в 1,5 раза ниже, а расход воды на охлаждение меньше в несколько раз. Кроме того, компрессора были полностью автоматизированы, не требовали постоянного обслуживания и нуждались в значительно меньших затратах на ремонт. Стоимость оборудования 260 тысяч долларов США. После его установки экономия электроэнергии за год превысила 2 миллиона кВтч. Окупаемость затрат составила 3 года. Следующим шагом стало объединение систем воздухоснабжения апатитового и нефелинового производства. Это позволило исключить из работы одну компрессорную станцию со старыми поршневыми компрессорами. Компрессора были проданы на «Ковдорский ГОК», а здание компрессорной станции стало использоваться ремонтными службами. Таким путём были полностью сняты проблемы воздухоснабжения всей промышленной площадки «АНОФ-2».
Что касается систем теплоснабжения, то, конечно же, проводилась постоянная рутинная работа по поддержанию их в надёжном состоянии и обеспечении качественного распределения теплоносителя. Мы внедряли современные средства учёта тепловой энергии, и автоматизированную систему управления. Аварийные ситуации, конечно, иногда случались и своевременно ликвидировались. Наиболее интересным был случай, опять же связанный с огрехами строителей. Они плохо смонтировали на высоких опорах теплотрассу для нефелинового отделения. В один из зимних дней выяснилось, что приличный участок подающего трубопровода, диаметром 400 мм сполз с опор и повис в воздухе. Сложилась критическая ситуация, могли съехать следующие участки. Один из сварных стыков мог не выдержать изгибающих нагрузок и разойтись. Да и вся трасса могла обрушиться. При осмотре выяснилось, что строители не смонтировали «мёртвую» опору, что и явилось причиной возникшей ситуации. В данном случае было принято решение уложить сползший участок на своё место с помощью крана и закрепить, не опорожняя теплосеть, и не сбрасывая давление. Конечно, риск присутствовал, но всё было сделано аккуратно, в считанные минуты. Этот опыт мне пригодится через несколько лет, в более критической ситуации.
Показательной была не совсем удачная попытка решить одну из задач с помощью того оборудования, что производилось в СССР в 80-е годы. На фабрике было несколько больших душевых, в которых ежедневно мылись тысячи рабочих, так как работали в условиях большой запылённости. После помывки большинство из них воду не закрывали, и она могла изливаться довольно долго, пока не приходили уборщицы. Я хотел техническими средствами уменьшить эти потери и нашёл одного их производителей, который делал специальное устройство для душей. Оно представляло собой подставку, встав на которую, начинала литься вода. При сходе с неё закрывался клапан, подающий воду. Мы приобрели на пробу 10 установок. Смонтировали отдельную линию, в которой температура воды поддерживалась постоянной, около 45 градусов. Некоторое время устройства работали нормально, но всё это было каким-то хлипким и не очень надёжным. Поэтому, от расширения эксперимента я отказался. Лет через десять, посещая плавательный бассейн в Швеции, я увидел как удобно и надёжно решается задача тем же методом, но с использованием современного качественного оборудования. Об этом я расскажу в соответствующем разделе. Были вопросы и с оценкой эффективности потребления тепла, которые я пытался решить. В своих архивах я обнаружил аналитические материалы и методику для планирования расхода тепловой энергии, которые я разработал в 1985 году. В материалах содержался анализ расходов на тепловую энергию фабрикой за последние годы. Я показал несостоятельность существовавшего метода планирования затрат и оценки эффективности использования тепловой энергии. Планирование затрат на тепло велось статистическим методом, основанным на фактическом потреблении тепловой энергии в прошедшем году. Дополнительно устанавливалось задание по снижению затрат на 3 %. При этом не учитывались погодные факторы. Мой анализ показывал, что за один и тот же месяц (например, ноябрь) теплопотребление в разные годы отклонялось от нормативного значения на 15 % – 40 %, в зависимости от погодных условий. Для более адекватной оценки я предлагал ввести понятие климатологического коэффициента, характерного для данного района и коэффициент теплоиспользования. Я разработал график зависимости расхода тепла и климатологического коэффициента от наружной температуры воздуха. Предложенная методика позволяла правильно оценить эффективность использования тепловой энергии предприятием. Эти материалы я направил Чекрыгину. Не помню, как это было использовано. Этот факт показывает, что я не замыкался на рутинной работе, а обнаружив проблемы, их анализировал и пытался исправить. Интересно, что позже в нормативных документах появился показатель «градусо-сутки», характеризующий суровость отопительного периода. По сути, это тот же самый показатель, который я рекомендовал ввести в действие задолго до этого.
Я рассказал о самых значимых событиях и некоторых проектах, реализованных за время моего пребывания на «АНОФ-2». За одиннадцать лет моей работы на фабрике потребовалось ежедневно выполнять большой объём рутинной работы, и ликвидировать многочисленные «нештатные ситуации» для обеспечения устойчивой работы фабрики. Целый ряд задач выходил за рамки обычной инженерной деятельности. Поэтому, предстояло решать комплекс не простых вопросов вместе с научными и вышестоящими организациями.