Международное сотрудничество в промышленности
Вернусь снова к инженерной деятельности, в должности главного специалиста объединения «Апатит». Эта работа происходила уже совсем в другой атмосфере, кардинальным образом отличавшейся от той, что была создана на социалистическом предприятии. Работа на новых хозяев мне была в тягость. Но, в начале 90-х годов я наладил сотрудничество с зарубежными партнёрами, и смог решить несколько застарелых проблем, используя лучший мировой опыт, технологии и оборудование.
После распада СССР руководители России открыли нараспашку ворота для иностранных «экспертов». В правительстве России американские консультанты вместе с «младореформаторами», такими как Чубайс, Кох, Гайдар и прочие, решали, как создать класс новых собственников. Правительство Ельцина консультировали более 300 американских специалистов, в том числе и сотрудники ЦРУ. Они чувствовали себя полноценными хозяевами страны. Эти официальные американские консультанты и сотрудники специальных служб США действовали в России много лет. И в очень большой степени определили не только ход и катастрофические результаты наших «рыночных реформ», но и кровавое развитие таких политических событий, как кризис 1993 года, завершившийся танковым расстрелом парламента. Несметные народные богатства Советского Союза были проданы за бесценок, украдены и вывезены за рубеж, в основном в Америку. Стоуб Тэлбот, советник президента США Б. Клинтона, не смущаясь, писал: «США купили СССР по ценовому соотношению «копейка за рубль». По собственному признанию российских «реформаторов», Чубайса и Гайдара они «не думали о цене государственной собственности, потому что хотели поскорее избавить страну от отсталого наследия социализма». Я уже упомянул, что мне довелось пообщаться в Москве с одним из тех американских «специалистов».
Уникальным регионом в России оказался Северо-Запад. Взаимодействие с партнёрами из соседних стран в корне отличалось от того, что творили в Москве американские консультанты. Открытость России в девяностых годах принесла несомненную пользу этому региону. Страны Северной Европы искренне хотели взаимодействия с Россией и стали налаживать приграничные контакты. Сотрудничество на низовом уровне началось с частных контактов между предпринимателями соседних стран и предприятиями Мурманской, Архангельской областей, Карелии. У нас появилась возможность ознакомиться с передовыми западными технологиями и оборудованием. Поначалу всё было необычно. На «Апатит» стали приезжать представители небольших компаний из приграничных регионов Финляндии и Норвегии. Для нас эти контакты стали открытием западного мира. Приехавшего гостя, даже мелкого предпринимателя, обязательно представляли генеральному директору или другому руководителю объединения. Они привозили с собой информацию об оборудовании, производимом в их странах, и хотели заработать на посредничестве с производителями. Вскоре нас стали посещать представители более серьёзных фирм Северной Европы с конкретными предложениями по поставкам своего оборудования. Специалист объединения, ответственный за приём иностранных гостей составлял график встреч, посещения объектов, смету мероприятий и получал деньги на официальные ужины в ресторане объединения. В официальном ужине участвовало по несколько человек с каждой стороны. В ОАО «Апатит» ещё оставался прежний костяк специалистов и технических руководителей, которые пытались в новых условиях сохранить устойчивую работу предприятия. Я в полной мере воспользовался открывшимися возможностями и нашёл производителей некоторых видов оборудования, которые могли решить назревшие проблемы. Мне не препятствовали в этой работе и в установлении контактов, поскольку все действия были направлены на решение застарелых проблем, которые невозможно было решить с помощью отечественного оборудования и технологий. Поясню это на нескольких примерах.
Ликвидация Госплана и министерств вызвала хаос в стране и привела к сбоям в привычных партнёрских отношениях. Этому способствовала и система неплатежей, подхлёстываемая растущей инфляцией. Самым серьёзным испытанием для теплоэнергетиков стали сбои в поставках мазута. Работа с почти пустыми мазутными резервуарами подчас приводила к попаданию водяной линзы в форсунки горелок. Котлы останавливались, город оставался без тепла и горячей воды. Все нервничали, но ничего поделать не могли. Хорошо, что очень длительных перебоев с поставками не было, и остановки котельной к катастрофе не привели. Мы искали пути повышения надёжности работы котельных в условиях нестабильных поставок мазута. Пытаясь решить проблему доступными техническими средствами, мы смонтировали в мазутонасосных специальные эмульгаторы, которые перемешивали мазут с водой. При этом вода внутри мазута находилась в очень мелких фракциях. Такая смесь исключала попадание водяной пробки в котельную и не гасила факелы при достаточно большом проценте воды. Котлы стали работать более устойчиво, но основная проблема оставалась. Нам не хватало информации о фактическом содержании воды в мазуте. Обладая такой информацией, персонал мог бы своевременно переключаться между резервуарами и избежать остановки котельной в случаях существенного увеличения доли воды в мазуте. В России таких приборов не было. В этом случае помогли западные партнёры. Один из норвежских коллег сообщил мне, что норвежская фирма «Мультифлюид» создала прибор, который способен определить в потоке нефтепродуктов процентное содержание воды и воздуха. Это оборудование могло значительно повысить надёжность работы котельной. Директор фирмы пригласил меня в Ставангер, нефтяную столицу Норвегии, и продемонстрировал работу своего оборудования. Как оказалось, теоретическую основу датчика для этого оборудования разработали специалисты-медики, изучавшие свойства крови. Нефтяники воспользовались этим изобретением и создали свой прибор. После успешной демонстрации мы приобрели этот прибор, первый в России, для контроля влажности мазута в мазутопроводе котельной Кировска. Он оказался очень полезным и обеспечил более надёжную работу котельной в сложных условиях без остановок.
Одним из самых первых крупных партнёров стала ведущая энергетическая кампания Финляндии «Imatran Voyma» (ИВО), позже преобразованная в «Фортум». Специалисты «IVO Power Engineering» (подразделение ИВО) ознакомились с нашими котельными и сделали несколько коммерческих предложений. По их приглашению мы посетили Хельсинки и ознакомились с фирмой. Самым крупным мероприятием, и тоже первым в России, стала установка современной системы автоматизации на самый мощный котёл КВГМ-100.
Ещё одними партнёрами стали представители Швеции. Главный инженер цеха «Промышленного водоснабжения» Н. И. Осенний, побывав на одной из презентаций, ознакомился с оборудованием шведской фирмы ITT «Flygt». Эта фирма выпускала насосы и прочее оборудование для перемещения различных сильно загрязнённых вод. Они также разработали технологию анаэробной очистки бытовых сточных вод, которая успешно применялась в Шведском животноводстве. Для нас же нерешённым вопросом была неэффективная работа очистных сооружений в посёлке Титан, в которые направлялись стоки свиноводческого комплекса. Заручившись поддержкой экологического отдела, мы убедили руководство объединения в закупке шведского оборудования. Новый комплекс очистных сооружений, также первый в России подобного типа, был смонтирован и показал отличные результаты. К нам приезжали специалисты животноводческих хозяйств, чтобы ознакомиться с их работой. Но, главные проекты вместе с компанией «Flygt» были впереди.
Особенно значимой была работа в рамках Соглашения о сотрудничестве с «Норвежской Группой Энергетической Эффективности» (NEEG). В соответствии с этими соглашениями на ОАО «Апатит» были разработаны энергосберегающие проекты для «Расвумчоррского рудника», сушильного производства «АНОФ-2» и котельной «АНОФ-3». Работы норвежских специалистов финансировались правительством Норвегии. Только в 1995–1996 годах бюджет норвежской стороны составил 1,4 миллиона крон. Благодаря их поддержке нам также удалось включить в Российско-Норвежскую программу «Природа» проект по энергосбережению в технологическом процессе «АНОФ-2». В 1996 году норвежская сторона выделила 850 тысяч норвежских крон (700 миллионов рублей) на разработку этого проекта. Работы со-финансировались также ОАО “Апатит” и «Норск Гидро» (Норвегия). Проектом предусматривалась оптимизация процессов дробления, измельчения, классификации, флотации и механического обезвоживания апатитового концентрата. Основная идея заключалась в исключении переизмельчения концентрата и, как следствие, получение значительного снижения энергопотребления и пылевыделения. Исполнителями стали «Самфунстекник», «СИНТЭФ», «Норск-Гидро» (все Норвегия), ОАО «Апатит», «Горный институт» КНЦ РАН. С участием норвежских специалистов было проведено обследование процессов измельчения руды, моделирование оптимальных технологических схем, подбор современного оборудования для реализации поставленных задач и его испытание в технологическом процессе. Наши специалисты, участвующие в разработке проекта получили возможность ознакомиться с передовыми западными технологиями и оборудованием. Реализация проекта позволила снизить пыление концентрата и повысить его конкурентоспособность. Обо всех этих проектах я расскажу подробнее.
Энергетическая Эффективность – новая сфера деятельности
Сначала несколько слов о предыстории развития процессов по повышению эффективности использования энергии в Европе, а несколько позже и в России. В мае 1990 года на региональной конференции Мировой Комиссии по Экологии и Развитию Правительств, страны Европы договорились инициировать широкую кампанию «Энергоэффективность-2000» в регионе Европейской Экономической Комиссии Организации Объединённых Наций (ЕЭК ООН). Это должно было помочь в развитии энергоэффективности в восточных странах за счёт использования опыта лучших западных стран. Проект «Энергоэффективность-2000» стартовал в 1991 году. Одним из направлений проекта было создание демонстрационных зон и центров энергетической эффективности в странах Восточной Европы. В начале 1990-х годов для создания центров энергоэффективности обычно использовалась помощь со стороны США. Такие центры, укомплектованные местными экспертами для пропаганды применения энергосберегающих товаров, технологий и услуг, были созданы в Польше, Чешской Республике и Болгарии. Сотрудничество в энергетической сфере начало развиваться и на Севере Европы. 8 марта 1992 года министры иностранных дел России и Норвегии подписали в Осло совместный протокол о рабочей программе контактов и экономического сотрудничества между северными регионами обеих стран. Они выступили инициаторами учреждения координирующей организации в Арктическом регионе. В апреле 1992 года в Тромсё министр иностранных дел Норвегии Торвальд Столтенберг впервые ввёл в политический лексикон понятие «Баренцев регион». В январе 1993 года на встрече министров иностранных дел России и стран Северной Европы был учреждён Совет Баренцева/Евроарктического региона (СБЕР), как форум регионального сотрудничества. В него вошли на правах постоянных членов Дания, Исландия, Норвегия, Россия, Финляндия и Швеция, а также Комиссия Европейских сообществ. От России в «Совет» вошли Мурманская и Архангельская области, Ненецкий автономный округ, республики Карелия и Коми. 26 марта 1994 года было издано Постановление Правительства РФ N 233 «О Межведомственной комиссии по развитию сотрудничества в Баренцевом/Евроарктическом регионе» и утверждено «Положение» и состав Комиссии. Уровень представительства был очень высокий. В Комиссию были включены Министры и их заместители многих Министерств и главы Администраций Мурманской и Архангельской областей. На втором уровне, работу координировал Баренцевый Региональный Совет (БРС). Он осуществлял практическую работу в административно-территориальных образованиях в рамках Баренцева региона. В рамках СБЕР и БРС была создана межправительственная рабочая группа по энергетике. Нашу страну в ней представляли Минэнерго и Госэнергонадзор. Это сотрудничество оказалось очень полезным для России, а мне посчастливилось в нём активно участвовать на протяжении более двух десятилетий.
Ещё одно событие, позже оказавшееся для меня знаменательным, произошло в Норвегии. В 1993 году норвежская фирма «ENSI – Energy Saving International» (ENSI) заключила соглашение с ЕЭК ООН и с Министерством Энергетики Норвегии на «выявление потенциала демонстрационных зон энергетической эффективности» в России. Этому способствовало то, что её руководитель Trond Dahlsveen (Тронд Далсвеен), президент Норвежской Ассоциации Отопления, Вентиляция и Кондиционирования, в 1991 году успешно выполнил свой первый проект по «Аудиту зданий» в Словакии. Проект финансировался Норвежским Министерством Окружающей Среды и реализовался вместе с Техническим Университетом Братиславы. Этот Университет считается одним из самых престижных учебных заведений и относится к 5 % лучших на планете. Сотрудничество ENSI с этим Университетом продолжалось многие годы. Фирма ENSI совместно с учёными Университета разработала отличный программный продукт для энергоаудита зданий.
В России проект «Энергоэффективность – 2000» стартовал несколько позже, чем в соседних странах. В рамках этого проекта Председатель Правительства РФ В. Черномырдин 5 апреля 1993 года подписал Распоряжение N 568-р «О мерах по созданию на территории Российской Федерации демонстрационных зон высокой энергетической эффективности». Он распорядился принять соответствующие предложения об этом от Миннауки России и Минтопэнерго России. Инициаторы этих предложений и были назначены координаторами проекта. Демонстрационная зона высокой энергоэффективности – это объект городского масштаба, ограниченная территория, где создаются благоприятные условия для стимулирования предпринимательства и инициативных рыночных подходов к проблеме энергоэффективности. В конце 1993 года на основании Распоряжения Правительства РФ и письма Министерства топлива и энергетики была создана первая Российская Демонстрационная Зона «Нижний Новгород». Организационное и научно-методическое сопровождение Демонстрационной зоны было поручено Нижегородскому Региональному Инновационному Центру Энергосбережения (НИЦЭ). Центр был создан Министерством образования при Нижегородском Государственном Техническом Университете. Инициатором этого процесса была Л. В. Дудникова, создавшая в составе Нижегородской областной Администрации первый в стране Департамент ТЭК (Топливно-Энергетическая Комиссия). НИЦЭ был создан для содействия в разработке и внедрении энергоэффективных технологий, формирования энергосберегающей политики на базе ВУЗов, НИИ и предприятий. Губернатор Нижегородской области наделил его дополнительными полномочиями. Финансовых проблем с самого начала Центр не испытывал. Позже я не раз встречался и сотрудничал с Людмилой Владимировной. Мы в одной команде, которой мне было доверено руководить, занимались подготовкой рекомендаций по созданию возобновляемых механизмов финансирования энергосберегающих проектов в образовательной сфере. А теперь более подробно расскажу о сотрудничестве с каждой Северо-Европейской страной.
Сотрудничество со Шведскими партнёрами
Швеция – ведущая горнодобывающая страна зарубежной Европы. Полезные ископаемые на территории Швеции начали добывать около двух тысяч лет назад в период так называемого римского железного века. В XI–XII веках в Швеции и в Норвегии впервые стали добывать руду и подземным способом. За многие столетия шведы многому научились в горном деле. Они применяют самые передовые технологии и самое эффективное горное оборудование, позволяющее получать нужные продукты с наименьшими затратами. Первые контакты со шведскими специалистами состоялись в начале 90-х годов и сразу привели к взаимовыгодному сотрудничеству, продолжавшемуся долгие годы. Начало этому процессу положила совместная работа с фирмой «Flygt». Сотрудничество началось с проекта по созданию очистных сооружений в посёлке Титан, снявшего застарелую проблему по очистке стоков. Но, наиболее значимые и крупные проекты были реализованы позже, при модернизации систем водоотлива на рудниках объединения. Другие направления сотрудничества, не менее интересные и полезные, были созданы благодаря деятельности Кольского Центра Энергетической Эффективности (КЦЭЭ) в рамках Демзоны Высокой Энергетической эффективности «Кировск» (о них расскажу позже). Сначала это был продолжительный семинар-практикум для главных инженеров и главных энергетиков горно-обогатительных и энергетических предприятий Мурманской области. Мероприятие было проведено на базе КЦЭЭ в Кировске и Центра Инженерных и Материальных Наук (CENTEC) в шведском городе Лулео. Ведущие специалисты Мурманской области смогли ознакомиться с решением вопросов энергоэффективности в ОАО «Апатит» и, продолжив обучение в Швеции, узнать много полезного. Они смогли посетить многие шведские горные предприятия. Затем Шведское Энергетическое Агентство в рамках сотрудничества в Баренцевом регионе организовало поучительную программу ознакомления сотрудников Центров Энергоэффективности Северо-Запада России с энергетикой Швеции. Нам показали много интересных технических решений в малых и крупных системах теплоснабжения. И, наконец, по инициативе шведской стороны было организовано прямое сотрудничество между КЦЭЭ, Техническим Университетом в Лулео (LTU) и Мурманским Государственным Техническим Университетом. Оно вылилось в несколько совместных исследовательских работ, позволивших сопоставить эффективность использования энергии в Швеции и на Северо-Западе России. Мы разработали несколько проектов для ОАО «Апатит».
Благодаря этим возможностям мне довелось познакомиться и сдружиться с ведущими шведскими экспертами, а также многократно объездить практически все регионы этой северной страны. Я побывал практически на всех горных предприятиях Швеции и имел возможность ознакомиться с особенностями шведской энергетики. Всё это было чрезвычайно интересно и очень полезно с практической точки зрения. Технические вопросы сотрудничества со шведскими партнёрами я излагаю в следующем разделе, а общие сведения о Швеции и шведах несколько позже.
В 1993 году мне удалось по приглашению фирмы посетить её головной офис и завод. Эта поездка была ответным визитом, после того, как шведы посетили наше предприятие. Я им устроил экскурсии на «АНОФ-2» и «Кировский рудник», а также предоставил возможность выступить перед инженерами объединения, которые занимались эксплуатацией насосного оборудования. Шведы увидели большие перспективы для взаимовыгодного сотрудничества и предложили мне убедиться в высоком качестве своего производства и самого оборудования. Фирма специализировалась на производстве различного вида перекачивающего оборудования, способного работать под водой. Ничего подобного в России не было. У «Flygt» было два подразделения. В Стокгольме размещался головной офис, занимавшийся разработкой новых моделей, их проектированием и продажей готовой продукции. Основное производство размещалось на юге Швеции в городе Мальмё. Его посещение оставило самые лучшие впечатления. Я впервые увидел завод самого высокого технологического уровня. Экскурсия началась с литейного цеха. Я неоднократно бывал в литейных цехах на разных предприятиях и ожидал увидеть что-то подобное – большой чёрный цех с горящим металлом. Но, здесь было совершенно иное. Всё литейное производство размещалось в очень компактном помещении, в котором работало несколько вращающихся плавильных печей. Между ними с ловкостью циркачей маневрировали несколько малогабаритных погрузчиков, загружающих в печи перемешанную шихту и различные компоненты. Рядом размещалась лаборатория, которая вела экспресс анализы горячего металла по десяткам химических элементов. Компьютер обрабатывал информацию и тут же выдавал рекомендации, сколько килограммов, какого вещества нужно добавить. Эти добавки, расфасованные в мешочки, находились рядом с лабораторией. После коррекции химического состава получался металл нужной кондиции. Затем мне показали, как изготавливаются модели для литья рабочих колёс насосов. Это тоже было фантастическим зрелищем. Сегодня мы знаем о 3D печати. В начале 90-х годов такого понятия не было. В небольшой комнате стоял стол, накрытый стеклянным ящиком. Внутри осуществлялось лазерное спекание корпуса будущей модели для отливки рабочего колеса. Материал в виде порошка наносился тонким равномерным слоем на основу и затем спекался с помощью лазера, потом наносился и спекался следующий слой и так далее. Управление установкой осуществлял компьютер, в котором была установлена соответствующая программа. В итоге получалась абсолютно точная модель, которая обеспечивала наиболее высокий КПД рабочих колёс конкретной серии. По словам представителей завода, таких установок было всего четыре в мире. Потом мы прошлись по сборочному цеху. Это было большое помещение, не меньше гектара, в котором размещались технологические линии по сборке многих типов насосов и другого погружного оборудования. Технологические линии были организованы совершеннейшим образом. В начале каждой сборочной линии рабочий устанавливал на тележечку, передвигающуюся по рельсам, основу – корпус насоса. На груди у него висела схема сборки с указанием очерёдности выполнения операций. Вдоль всей линии тянулись стеллажи, на которых в строго определённом порядке в ящичках лежали элементы собираемого насоса. В нужных местах размещены необходимые электрические или пневматические инструменты, краскопульты, требующиеся для выполнения той операции, которая соответствовала схеме в данной точке. По мере сборки насоса, а затем после его укомплектования в окончательном виде, производились различные тестирования изделия. А после проведения гидравлического испытания каждого насоса прикладывалась кривая зависимостей напора от производительности, зафиксированная при испытании именно этого насоса. Причём, приемлемым результатом считалось то, что она не должна быть ниже «расчётной» кривой для данной серии. Шведские рабочие знали все свои операции наизусть, но сама организация процесса была такова, что упустить какую-то операцию, например, заполнить смазкой, было просто невозможно. Качество используемых материалов строго контролировалось. Вот это была высококлассная работа инженеров и руководителей, организовавших рабочие места. Все стадии производства обеспечивали высочайшее качество конечного изделия. Такого высокого уровня производства мне видеть не приходилось. Вероятно, с таким подходом в СССР изготавливали только спутники и ракеты. Но, судя по многочисленным сбоям и авариям в современной Российской космонавтике, и это осталось в прошлом. После посещения завода я информировал руководство объединения о том, что для систем водоотлива целесообразно приобрести насосы фирмы «Flygt». Тем более что у нас уже был многолетний успешный опыт использования маленьких насосов «бибо», как выяснилось, произведённые этой фирмой. Но, для покупки мощных насосов нужно было заручиться согласием горняков, поэтому я договорился с партнёрами о том, чтобы вместе с горными инженерами «Апатита» посетить рудники Швеции и увидеть в работе системы водоотливов.
В предыдущих разделах я описал злободневные проблемы, связанные с ненадёжной конструкцией систем водоотлива на рудниках объединения «Апатит». После изучения ситуации с затоплением стволов на Кировском руднике, я предложил начальнику рудника М. И. Гусеву и главному горняку объединения по подземным горным работам С. Н. Дяченко приобрести для стволового водоотлива рудника погружные насосы фирмы «Flygt», конструкция которых позволяла работать под водой. С помощью этих насосов можно было навсегда снять проблему затопления стволов рудника. Их это предложение заинтересовало, но сразу они решиться на такой шаг не могли. Насосы стоили довольно дорого. Мои коллеги из «Flygt» организовали нам посещение шведских рудников. Нам было очень интересно ознакомиться не только с насосами и системами водоотлива, но и с другими особенностями горных предприятий Швеции. О поездке мы договорились с руководством объединения и выехали в Швецию через север Финляндии, граничившей с Мурманской областью. В целях экономии времени и денег, в Швецию мы отправились на служебной машине начальника Кировского рудника Михаила Гусева. В этой поездке случилось много интересного, как с точки зрения знакомства со Швецией, так и с профессиональной точки зрения. Наши партнёры договорились с крупнейшими горными компаниями о том, чтобы нас ознакомили с их предприятиями и, особенно, с работой насосов компании «Flygt» в системах водоотлива. Проехав всю северную Финляндию до границы со Швецией в центральной части этих стран, мы отправились из шведского города Хапаранда на север Швеции, в город Елливаре. Там нас ожидали представители «Flygt» и горно-металлургической компании Boliden Mineral AB. Это крупнейшее в Европе предприятие по добыче и переработке железных руд, основанное в 1924 году. Компания Boliden Mineral AB эксплуатировала одиннадцать горно-обогатительных предприятий с общей добычей руды 21 миллионов тонн. Кстати, объединение «Апатит» добывало руды в три раза больше – 63 миллиона тонн в год. Мы получили ещё одно подтверждение того, насколько мощным было наше объединение.
Представители Boliden устроили нам экскурсию на «Айтик», самый большой карьер по добыче медной руды. На фотографии я и М. И. Гусев. Посещение шведского открытого рудника было инициировано мной, с перспективой решения проблем «Восточного рудника». Оба мои коллеги занимались подземными рудниками, именно посещение подземного рудника LKAB было для них важным. Тем не менее, экскурсия в открытый карьер им была тоже очень интересной. В карьер мы спускались на специальных легковых автомобилях, оснащённых трёхметровыми флагштоками. Это было необходимо для того, чтобы водители могучих самосвалов могли заметить мелкую технику и не раздавить. Колесо у самосвала было значительно выше, чем наша машина. Подобным методом передвижения у нас ещё не пользовались.
Горнодобывающая техника в шведском карьере была более мощная, чем у нас. Самосвалы, в отличие от наших машин, были оснащены электродвигателями. Таким образом, шведы избавились от газовых выбросов дизельных двигателей. В наших карьерах водители часто работали в условиях повышенной загазованности, что отражалось на их здоровье. Периодически, при отсутствии ветра, приходилось приостанавливать работы и ожидать, пока количество вредных примесей в воздухе не достигнет приемлемых значений. Но, и это не всегда помогало. Особенно сложная ситуация была на глубоком и узком Саамском карьере «Кировского рудника», где бригадиром водителей БелАЗов работал мой брат Валерий. Он периодически отравлялся этими выхлопами.
Шведские специалисты выполнили сравнительный анализ транспортировки руды различными видами транспорта: конвейер, дизельные и электрические автомобили. Выяснилось, что наиболее экономичным видом транспорта в карьере является электрический автомобиль. Поэтому, в Кируне было организовано производство таких машин. При посещении шведского карьера нас удивило небольшое количество снега и поступающей воды. Карьер располагался примерно на той же широте, что и наши рудники. В наш Коашвинский карьер «Восточного рудника» водоприток был в десятки раз больше. Вероятно, близость Гольфстрима создавала для шведских горных предприятий более благоприятные условия. Мы посмотрели, как устроен водоотлив и отметили существенные преимущества такой системы. Водоприёмник занимал совсем немного места, в него были погружены два насоса, предназначенные для работы под водой. Такая компактность обеспечивала эффективное использование площади карьера. Угроза остановки рудника из-за массовых поступлений воды отсутствовала.
На следующий день мы были приглашены горнодобывающей компанией LKAB посетить их компанию и подземный рудник. Компания была основана в 1890 году, а с 1950-х годов является достоянием государства. Это самый крупный государственный шведский горнорудный концерн. Штаб-квартира компании расположена в городе Лулео. Производственные мощности LKAB составляют 28 миллионов тонн железорудной продукции (гранулы, железорудная мелочь и другие продукты) в год. Рудник этой компании «Мальмбергет» расположен примерно в пяти километрах от Елливаре. Добыча железной руды ведётся с 1886 года. В горно-обогатительный комплекс компании входили подземный рудник, дробильно-сортировочный комплекс, обогатительная фабрика и другие объекты. Знакомство с этим предприятием поразило ещё больше. Общая протяжённость его подземных выработок превышала четыреста километров. На «Кировском руднике» протяжённость выработок приближалась к трёмстам километрам. Существенная разница была в организации работ. Кратко опишу, что нам удалось увидеть.
В рудник мы спускались на таком же автомобиле и передвигались на нём по горным выработкам. На Кировском руднике под землю нужно спускаться в шахтной клети, а затем передвигаться пешком. Вывоз руды на поверхность у нас осуществлялся железнодорожными вагонетками. Здесь же, как и в карьере, руду вывозили самосвалы с электрическими двигателями. Причём, дробление руды производилось в руднике. На обогатительную фабрику подавалась уже дроблёная руда. Значит, не требовались корпуса дробления, как это практикуется на наших предприятиях. Это более экономичный способ переработки руды. Продвигаясь по выработкам, мы обратили внимание на многочисленные небольшие ящики, которые стояли вдоль стен. От них вверх уходили трубы. Мы поинтересовались, что это за ящики. Оказалось, что это компактные водосборники, в которых установлены погружные насосы компании «Flygt». Они перехватывали воду в тех местах, где она образовывалась, и удаляли, либо наверх, либо в централизованную насосную станцию, расположенную выше. Именно конструкция погружных насосов позволяла создать такую эффективную схему удаления воды. Затраты на удаление воды получались в несколько раз меньше, чем на наших рудниках, в которых вся вода сливалась на несколько заглублённых горизонтов, и уже с большой глубины выкачивалась на поверхность. Главные водоотливные насосные станции были устроены иначе, чем на наших рудниках. Они располагались в отдельной нише на несколько метров выше уровня соответствующего горизонта. На наших рудниках насосы располагались в самой нижней точке и в аварийных ситуациях первыми подвергались затоплению. На шведском руднике затопить насосную станцию было практически невозможно. В нестандартной ситуации вода могла начинать заливать соответствующий горизонт. С учётом большой протяжённости выработок, объём его был очень большим. На затопление горизонта требовалось очень много времени, но до насосов вода добраться не могла. Имея большое количество времени для ликвидации аварии, персонал спокойно мог устранить любые неполадки. Ещё одной тенденцией была замена центробежных насосов в головных насосных станциях на пистонные насосы, имеющие большую производительность и хорошо работающие с грязными водами. Также шведские специалисты прорабатывали схемы совместной транспортировки измельчённой руды с грунтовыми водами. При этом одновременно решались две задачи: откачка воды и подача руды на обогатительную фабрику. Можно было отказаться от использования самосвалов, а руду перекачивать на поверхность вместе с грунтовой водой. Фабрика могла обойтись в своём технологическом процессе этой водой, а не из водоёмов. На операторском пульте нам показали мнемосхему, отображающую всю систему водоотлива. Персонал видел уровни воды в приёмных зумпфах, расход откачиваемой воды, какие насосы находятся в работе. Я поинтересовался, как организована служба водоотлива. На руднике использовалось около трёх тысяч насосов. А весь обслуживающий и ремонтный персонал состоял из трёх человек. Это было несопоставимо с нашей ситуацией. На вопрос, как они успевают ремонтировать насосы, коллеги сообщили, что закупают очень надёжное оборудование «Flygt», практически не требующее постоянного ухода и ремонта. На руднике даже не было ремонтной мастерской. При необходимости, рудник комплектовал партию насосов с большой наработкой и отправлял её на завод изготовитель для восстановления их полной работоспособности. На наших рудниках построены большие мастерские, и бригады слесарей занимаются ремонтом насосов. Позже я рассказал главному инженеру проекта «Гипроруды» о том, как устроен водоотлив на шведских рудниках. Он сначала отказывался поверить моему рассказу. Тогда, я нарисовал схему водоотлива. Главный проектировщик российских рудников загрустил и сказал, что мы отстали в этом вопросе на пятьдесят лет.